2026/Grupo1/DimensionamientoFisico
Determinación de la Localización
Se evaluaron las alternativas de Pilar, Ezeiza y Quilmes. Los factores considerados fueron disponibilidad de mano de obra, cercanía al mercado consumidor, cercanía al mercado proveedor, costo de implantación de la nave, accesibilidad, infraestructura, carga tributaria municipal y disponibilidad de servicios básicos.
La siguiente matriz expone los resultados de la evaluación:
| Requerimiento | Importancia | Localidades | |||||
| Pilar | Total Pilar | Ezeiza | Total Ezeiza | Quilmes | Total Quilmes | ||
| Disponibilidad Mano de Obra | 7 | 8 | 56 | 7 | 49 | 4 | 28 |
| Cercanía mercado consumidor | 10 | 10 | 100 | 9 | 90 | 8 | 80 |
| Cercanía mercado proveedor | 10 | 9 | 90 | 9 | 90 | 9 | 90 |
| costo m2 | 5 | 4 | 20 | 6 | 30 | 8 | 40 |
| Accesibilidad | 8 | 5 | 40 | 9 | 72 | 9 | 72 |
| Infraestructura | 8 | 6 | 48 | 10 | 80 | 8 | 64 |
| Presión impositiva | 7 | 3 | 21 | 6 | 42 | 8 | 56 |
| Servicios básicos | 6 | 9 | 54 | 7 | 42 | 6 | 36 |
| Totales | 429 | 495 | 466 | ||||
Como resultado del análisis se selecciona el partido de Ezeiza como la localización del proyecto.
Definición técnica del producto
Planos y/o dibujos
Listado de Materiales (BOM)
A continuación se detallan los insumos necesarios para la fabricación de chipá.
Codificación de materiales
| Código | Descripción | Clasificación |
| PT-001 | Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g | Producto terminado |
| SP-001 | Masa de chipá | Semielaborado |
| MP-001 | Fécula de mandioca | Materia prima |
| MP-002 | Queso semiduro | Materia prima |
| MP-003 | Huevo, en la presentación definida por el proceso | Materia prima |
| MP-004 | Leche | Materia prima |
| MP-005 | Manteca | Materia prima |
| MP-006 | Sal | Materia prima |
| MP-007 | Polvo para hornear, únicamente si forma parte de la receta definitiva | Materia prima |
| EM-001 | Bolsa flexible termosellable apta para alimentos congelados, capacidad de 500 g | Material de empaque primario |
| EM-002 | Etiqueta autoadhesiva, si el envase no posee impresión directa | Material de empaque primario |
Estructura jerárquica de la Lista de Materiales (BOM)
| Nivel | Código | Componente | Unidad |
| 0 | PT-001 | Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g | envase |
| 1 | SP-001 | Masa de chipá requerida por envase | kg |
| 1 | EM-001 | Bolsa flexible apta para congelados | unidad |
| 1 | EM-002 | Etiqueta autoadhesiva | unidad |
| 2 | MP-001 | Fécula de mandioca | kg por kg de masa |
| 2 | MP-002 | Queso semiduro | kg por kg de masa |
| 2 | MP-003 | Huevo | und por kg de masa |
| 2 | MP-004 | Leche | litros por kg de masa |
| 2 | MP-005 | Manteca | kg por kg de masa |
| 2 | MP-006 | Sal | kg por kg de masa |
Especificaciones Técnicas.
El producto se identifica comercialmente como chipá precocido y congelado, elaborado a base de almidón de mandioca y queso semiduro. Se comercializa en bolsa flexible de polietileno de alta densidad (PEAD) termosellada, apta para alimentos congelados, de 250 × 180 × 60 mm y 500 g de contenido neto, equivalente a aproximadamente 20 unidades. El producto se despacha, transporta y conserva a −18 °C o inferior, y requiere horneado previo a su consumo.
La siguiente tabla reúne los parámetros que se controlan para la aceptación de cada lote.
| Parámetro | Especificación | Método o criterio de verificación |
|---|---|---|
| Peso unitario | 25 g ± 1 g | Muestreo de 10 unidades por tanda, balanza calibrada |
| Diámetro de la unidad | 38 mm | Calibrado mecánico en la formadora |
| Altura de la unidad | 27 mm ± 2 mm | Control dimensional por muestreo |
| Peso neto por envase | 500 g ± 5 g | Balanza lineal de la envasadora, control en línea |
| Unidades por envase | 20 (nominal) | Verificación por muestreo |
| Humedad de masa cruda | 32% – 35% | Secado en estufa a 105 °C |
| Humedad de producto terminado | 28% – 30% | Secado en estufa a 105 °C |
| pH de la masa | 5,5 – 6,0 | Potenciómetro calibrado |
| Gluten en producto terminado | < 10 mg/kg | Ensayo ELISA en laboratorio externo |
| Recuento de aerobios mesófilos | ≤ 104 UFC/g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Coliformes totales | ≤ 10 UFC/g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Escherichia coli | Ausencia en 1 g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Mohos y levaduras | ≤ 103 UFC/g | Laboratorio externo, muestreo semanal |
| Salmonella spp. | Ausencia en 25 g | Laboratorio externo, criterio de liberación de lote |
| Temperatura de conservación | −18 °C o inferior | Termógrafo en cámara y en transporte |
| Vida útil | 6 meses desde la elaboración | Ensayo de estabilidad en cadena de frío |
| Preparación para consumo | 10 min a 200 °C en horno | Instrucción de rotulado |
Normas Aplicables
El producto queda alcanzado por el Código Alimentario Argentino en lo relativo a su composición, su envase y su rotulado, y por el régimen de etiquetado frontal. Su comercialización requiere además la inscripción registral del establecimiento y del producto.
| Norma | Implicancia para el producto |
|---|---|
| CAA, Capítulo IX | Encuadre del producto como alimento farináceo y requisitos de composición aplicables. |
| CAA, Capítulo VIII | Requisitos aplicables a las materias primas lácteas de la formulación: queso semiduro, leche y manteca. |
| CAA, Capítulo IV | Aptitud del envase primario de PEAD y de todo material en contacto con el alimento. Exige ficha técnica del proveedor. |
| CAA, Capítulo V | Contenido obligatorio del rótulo: denominación de venta, lista de ingredientes, declaración de alérgenos, contenido neto, lote, fecha de vencimiento, condiciones de conservación e instrucciones de preparación. |
| CAA, Capítulo XVII, Art. 1383 | Condición de alimento libre de gluten: límite menor a 10 mg/kg e inscripción en el Listado Oficial de Alimentos Libres de Gluten de ANMAT. |
| Ley 27.642 y Decreto 151/2022 | Etiquetado frontal: cuatro octógonos de advertencia por exceso en calorías, sodio, grasas saturadas y grasas totales. |
| RNE y RNPA | Inscripción del establecimiento como elaborador de alimentos y del producto asociado a él. Condición previa a la comercialización. |
Por contener leche y huevo, el rótulo debe incluir la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO".
La condición de alimento libre de gluten no se adquiere por la sola ausencia de ingredientes con T.A.C.C. en la formulación. Requiere certificación de los insumos por parte de cada proveedor, prevención de la contaminación cruzada en planta mediante circuitos y utensilios exclusivos, verificación analítica del producto terminado por debajo de 10 mg/kg e inscripción en el listado oficial de ANMAT. Recién cumplido ese circuito se autoriza la impresión del símbolo reglamentario en el envase.
La elaboración se realiza bajo Buenas Prácticas de Manufactura, obligatorias para el establecimiento.
Características condición del Producto.
Condición del producto
Producto precocido y supercongelado, entregado al consumidor en estado crudo-congelado y listo para hornear. Se elabora a base de almidón de mandioca y queso semiduro, sin colorantes ni conservantes artificiales, y se encuadra como alimento libre de gluten conforme al Art. 1383 del CAA. Requiere cocción previa a su consumo en horno convencional o eléctrico durante 10 minutos a 200 °C, y se conserva a −18 °C o inferior durante toda la cadena de distribución.
Características organolépticas
Evaluadas sobre el producto horneado:
- Forma irregular, no esférica, con superficie rugosa y dorada uniforme.
- Base ligeramente aplanada por apoyo en bandeja.
- Interior alveolado y húmedo, con miga de queso.
- Textura exterior crujiente y contraste con el interior blando.
- Sabor predominante a queso semiduro, con salinidad equilibrada.
Composición de la formulación
| Componente | Participación |
|---|---|
| Almidón de mandioca | 50% |
| Queso semiduro | 30% |
| Leche | 10% |
| Manteca | 5% |
| Huevo y sal | 5% |
Perfil nutricional
| Nutriente | Por 100 g | Por porción (50 g) | % VD por porción |
|---|---|---|---|
| Valor energético | 365 kcal | 182 kcal | 9% |
| Carbohidratos | 44 g | 22 g | 7% |
| Proteínas | 9,2 g | 4,6 g | 6% |
| Grasas totales | 16,9 g | 8,5 g | 15% |
| Grasas saturadas | 9,6 g | 4,8 g | 22% |
| Grasas trans | 0,3 g | 0,15 g | — |
| Fibra alimentaria | 1,0 g | 0,5 g | 2% |
| Sodio | 640 mg | 320 mg | 13% |
La porción de referencia de 50 g equivale a dos unidades preparadas.
Envase y rotulado
El producto se presenta en bolsa flexible tipo almohada de polietileno de alta densidad, termosellada, apta para resistir −18 °C sin cristalizarse ni perder hermeticidad. El anverso lleva el logotipo de la marca, imagen del producto horneado, el atributo de conveniencia "Directo al horno — 10 minutos", el contenido neto de 500 g, el sello oficial "SIN T.A.C.C." y los cuatro octógonos de advertencia. El dorso incluye información nutricional, lista de ingredientes con la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO", condiciones de conservación, instrucciones de horneado, lote, vencimiento, RNE, RNPA y código QR institucional.
Plan de Ensayos.
El plan de ensayos verifica el cumplimiento de las especificaciones definidas en el punto 2.3 a lo largo de las tres etapas de control: recepción de materias primas, proceso y producto terminado. Los ensayos que requieren instrumental de laboratorio se derivan a un laboratorio externo habilitado; el resto se realiza en planta.
| Etapa | Control | Método | Criterio de aceptación | Frecuencia |
|---|---|---|---|---|
| Recepción de materias primas | Almidón de mandioca: humedad | Secado en estufa a 105 °C durante 4 h | 12% – 14% | Por lote |
| Almidón, queso y leche: condición libre de gluten | Certificado del proveedor | Insumo certificado sin T.A.C.C. | Por lote | |
| Queso semiduro: pH | Potenciómetro sobre dilución 1:1 | 5,0 – 5,4 | Por lote | |
| Proceso | Masa: humedad y pH | Estufa a 105 °C y potenciómetro | 32% – 35% y pH 5,5 – 6,0 | Por tanda |
| Formado: peso y dimensiones | Muestreo de 10 unidades, balanza calibrada | 25 g ± 1 g y 38 mm de diámetro | Por tanda | |
| Horneado y enfriado: control visual | Inspección de color y cocción | Dorado uniforme, sin piezas pasadas de cocción | Por tanda | |
| Congelamiento: temperatura de salida del túnel | Termómetro digital con sonda | −18 °C o inferior en el centro térmico | Por tanda, con registro | |
| Producto terminado | Evaluación sensorial (prueba de horneado) | Horneado de muestra a 200 °C durante 10 min y panel interno de 5 a 10 personas | Escala hedónica de 9 puntos; promedio ≥ 7 en al menos cuatro variables | Por lote diario |
| Gluten | Ensayo ELISA en laboratorio externo | < 10 mg/kg | Semanal y ante cambio de proveedor | |
| Análisis microbiológico | Laboratorio externo | Según límites del punto 2.3; ausencia de Salmonella spp. en 25 g | Semanal | |
| Hermeticidad del sellado | Inspección de cordón de sellado y prueba de presión | Sellado continuo, sin filtraciones | Por tanda |
Acondicionamiento del Producto.
Una vez sellado, el producto se acondiciona en cajas de cartón corrugado de triple onda, seleccionadas por su resistencia a la humedad propia de la cámara de congelados y a la carga de estiba. Cada caja contiene 12 bolsas de 500 g dispuestas en dos capas de seis unidades, con un contenido neto de 6 kg.
| Parámetro | Especificación |
|---|---|
| Bolsas por caja | 12 (2 capas de 6) |
| Contenido neto por caja | 6 kg |
| Dimensiones externas de la caja | 550 × 380 × 140 mm |
| Tipo de pallet | Estándar 1200 × 1000 mm |
| Cajas por capa | 6 |
| Capas por pallet | 8 |
| Cajas por pallet | 48 |
| Contenido neto por pallet | 288 kg |
El rótulo externo de cada caja indica descripción y marca del contenido, contenido neto, lote, fecha de elaboración y vencimiento, instrucción de conservación a −18 °C, flechas de orientación y cantidad máxima apilable. Los pallets se envuelven con film stretch industrial para asegurar la carga y permitir su movimiento con transpaleta manual o autoelevador.
Completado el paletizado, los pallets se trasladan a la cámara de almacenamiento de producto terminado, que opera a −18 °C o inferior con circulación de aire forzado y racks metálicos aptos para la industria alimentaria. El sector se mantiene físicamente separado de todo producto con gluten, en coherencia con la condición libre de T.A.C.C. del producto. La rotación de existencias se administra por criterio FIFO.
El despacho se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia los centros de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.
Definición del Proceso de Producción.
Diagrama de Flujo de Fabricación y Control.
Cursograma
Descripción de cada etapa del proceso productivo.
1. Amasado. Los ingredientes secos y húmedos, previamente pesados en sus proporciones, se cargan en la amasadora. Se busca una mezcla homogénea que alcance la humedad y la textura características de la masa, dentro del rango de 32% a 35% definido en el punto 2.3.
2. Control de amasado. Inspección visual y táctil al finalizar el ciclo, complementada con medición de humedad y pH. La masa fuera de especificación no avanza: se ajusta la hidratación o se reprocesa hasta alcanzar el rango.
3. Cortado de masa. La masa se fracciona manualmente en porciones menores sobre mesas de corte. Las porciones no requieren ser iguales entre sí; su finalidad es alimentar la tolva de la formadora sin atascamientos.
4. Formado de bolitas. La masa fraccionada se carga por la tolva superior de la formadora, desciende por cinta y atraviesa los rodillos que le dan la forma final. El diámetro se regula mecánicamente en 38 mm y el peso unitario resulta de 25 g ± 1 g.
5. Control de formado. Muestreo de diez unidades por tanda con verificación de peso y dimensiones, más inspección visual de forma. Las unidades no conformes se reincorporan a la masa pendiente de ingreso a la formadora.
6. Horneado. Las unidades se distribuyen en bandejas con separación suficiente para evitar contacto entre piezas durante la cocción. Las bandejas se montan en carros bandejeros que ingresan al horno rotativo.
7. Enfriado. Las piezas horneadas se distribuyen en mesas de enfriado hasta equilibrar su temperatura con el ambiente. Esta etapa es condición para el ingreso al túnel: una pieza caliente incrementa la carga térmica del sistema de congelamiento y genera condensación.
8. Control post cocción. Durante el enfriado se realiza inspección visual de color y grado de cocción. Las piezas notoriamente pasadas de cocción se descartan y constituyen desperdicio no recuperable.
9. Congelamiento en túnel IQF. Las piezas ingresan al túnel de congelamiento individual, que produce un descenso rápido de temperatura hasta −18 °C o inferior en el centro térmico. La velocidad del proceso es determinante: un congelamiento lento genera cristales de hielo de mayor tamaño que rompen la estructura alveolar de la miga y degradan la textura tras el horneado. El método IQF permite además que las unidades permanezcan sueltas dentro del envase.
10. Envasado y sellado. La envasadora automática dosifica el producto congelado por peso hasta alcanzar los 500 g, forma la bolsa a partir de bobina y ejecuta el sellado térmico. La hermeticidad del cordón de sellado protege al producto de la quemadura por frío durante los seis meses de vida útil.
11. Control de peso y sellado. Verificación del contenido neto y de la integridad del cordón de sellado. Las bolsas no conformes se retiran de la línea.
Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.
Amasadora volcable Ferneto ABX480
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Amasadora de espiral volcable |
| Capacidad por lote | 4 a 80 kg de harina · 6,5 a 130 kg de masa |
| Volumen de batea | 190 L |
| Potencia | 7,5 kW espiral + 2,2 kW batea + 1,5 kW hidráulico |
| Potencia conectada total | 11,2 kW |
| Alimentación eléctrica | 400 V · 50/60 Hz |
| Capacidad de elevación | 300 kg |
| Peso neto | 1.325 kg |
| Capacidad adoptada | 80 kg/h |
| Capacidad real anual | 136.512 kg/año por máquina |
| Carga de la sección | 192.033,19 kg/año |
| Cantidad requerida | 2 amasadoras |
Separadora y formadora de bolitas WM-RBM100
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Formadora de piezas por rodillos con cinta transportadora |
| Rango de peso de pieza | 5 a 500 g |
| Diámetro regulable | 10 a 70 mm |
| Capacidad publicada | 100 a 200 kg/h |
| Potencia | 2 kW |
| Alimentación eléctrica | 220 V · 50 Hz |
| Dimensiones (L × A × H) | 2.300 × 470 × 1.150 mm |
| Peso | 210 kg |
| Capacidad adoptada | 100 kg/h |
| Capacidad real anual | 170.640 kg/año por máquina |
| Carga de la sección | 192.033,19 kg/año |
| Cantidad requerida | 2 formadoras |
Horno rotativo eléctrico PRAMET HR1590ET
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Horno rotativo eléctrico de carro bandejero |
| Capacidad de carga | 15 bandejas de 40 × 60 cm |
| Potencia instalada | 24 kW |
| Alimentación eléctrica | 380 V |
| Producción publicada | 60 a 70 kg/h de pan |
| Construcción | Acero inoxidable interior y exterior |
| Equipamiento | Extractor automático de vapor, control de temperatura, termostato, alarma y luz interior |
| Dimensiones (L × A × H) | 1,25 × 1,50 × 2,25 m |
| Capacidad adoptada | 42 kg/h |
| Capacidad real anual | 71.669 kg/año por horno |
| Carga de la sección | 174.575,63 kg/año |
| Cantidad requerida | 3 hornos |
Túnel de congelamiento IQF Yanis
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Túnel continuo de congelamiento individual (IQF) |
| Temperatura de trabajo | −30 °C |
| Refrigerante | R404A |
| Dimensiones (L × A × H) | 3.700 × 1.900 × 2.200 mm |
| Capacidad de referencia | 150 kg/h |
| Capacidad adoptada | 120 kg/h |
| Capacidad real anual | 204.768 kg/año |
| Carga de la sección | 166.262,50 kg/año |
| Aprovechamiento | 81,2 % |
| Cantidad requerida | 1 túnel |
Envasadora automática Carlini Hnos. MMC-290
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Tipo de máquina | Envasadora vertical automática con balanza lineal |
| Aplicación | Productos no homogéneos, incluidos panificados congelados |
| Formato máximo de envase | 180 × 290 mm |
| Producción nominal | 8 a 10 envases por minuto |
| Sistema de dosificación | Balanza lineal de dos cortes programables, autocero y sincronismo por PLC |
| Funciones | Formación de envase, alimentación automática de bobina, fotocontrol y control digital de temperatura de soldadura |
| Accionamiento principal | Motor trifásico de 1 HP · 1.500 rpm |
| Capacidad adoptada | 225 envases/h |
| Capacidad real anual | 383.940 envases/año |
| Programa de producción | 332.525 envases/año |
| Cantidad requerida | 1 envasadora |
Configuración de régimen
| Sección | Equipo o recurso | Cantidad | Aprovechamiento |
|---|---|---|---|
| Amasado | Amasadora Ferneto ABX480 | 2 | 70,34 % |
| Cortado de masa | Operarios (sección manual) | 3 | 80,38 % |
| Formado de bolitas | Formadora WM-RBM100 | 2 | 56,27 % |
| Horneado | Horno rotativo PRAMET HR1590ET | 3 | 81,20 % |
| Congelamiento | Túnel IQF Yanis | 1 | 81,20 % |
| Envasado y termosellado | Envasadora Carlini MMC-290 | 1 | 86,61 % |
4.2 Consumos de energía, agua y otros servicios.
Consumo energético
| Equipo | Cantidad | Potencia unitaria [kW] | Potencia total [kW] | Horas/mes | Energía [kWh/mes] |
|---|---|---|---|---|---|
| Amasadora Ferneto ABX480 | 2 | 11,2 | 22,4 | 168 | 3.763,2 |
| Formadora WM-RBM100 | 2 | 2,0 | 4,0 | 168 | 672,0 |
| Horno rotativo PRAMET HR1590ET | 3 | 24,0 | 72,0 | 168 | 12.096,0 |
| Túnel IQF Yanis | 1 | 45,0 | 45,0 | 168 | 7.560,0 |
| Envasadora Carlini MMC-290 | 1 | 2,5 | 2,5 | 168 | 420,0 |
| Cámara de producto terminado a −18 °C | 1 | 12,0 | 12,0 | 720 | 8.640,0 |
| Iluminación LED industrial | 15 | 0,30 | 4,5 | 168 | 756,0 |
| Equipos de oficina | 6 | 0,15 | 0,9 | 168 | 151,2 |
| Aire acondicionado de oficinas | 2 | 2,0 | 4,0 | 168 | 672,0 |
| Total | 167,3 | 34.730,4 | |||
El consumo anual estimado asciende a 416.765 kWh. Los hornos rotativos representan el 35% del total y el conjunto de equipos frigoríficos —túnel IQF y cámara— el 47%, lo que define el perfil energético de la planta: una industria de frío y cocción, sin consumo de combustibles fósiles en el proceso, ya que todo el aporte térmico se realiza por vía eléctrica.
Consumo de agua
El cálculo se realiza sobre 21 días laborables por mes y una dotación de 13 personas.
| Servicio | Consumo de referencia | Base de cálculo | Consumo mensual [L] |
|---|---|---|---|
| Descargas sanitarias | 18 L por persona y día | 13 personas · 21 días | 4.914,0 |
| Limpieza y sanitización de planta | 150 L por jornada | 21 días | 3.150,0 |
| Lavado de manos | 3 L por persona y día | 13 personas · 21 días | 819,0 |
| Consumo humano y office | 1,5 L por persona y día | 13 personas · 21 días | 409,5 |
| Total mensual | 9.292,5 | ||
El consumo anual resulta de 111.510 L, equivalentes a 111,5 m³. La planta no requiere agua de proceso: el agua interviene únicamente como ingrediente de la formulación, en la limpieza de equipos e instalaciones y en los servicios sanitarios. Esta condición simplifica el tratamiento de efluentes, que se limita a agua de lavado con residuos orgánicos y detergentes de uso alimentario.
4.3 Mantenimiento, medios de control y sistemas de seguridad.
Criterio de mantenimiento
Se adopta un esquema de mantenimiento preventivo basado en los manuales de cada fabricante, con registro de intervenciones y análisis de fallas recurrentes. El objetivo es reducir las paradas imprevistas sin comprometer la inocuidad del producto ni la seguridad del personal.
Plan de mantenimiento preventivo
| Frecuencia | Equipo | Tarea | Responsable |
|---|---|---|---|
| Diaria | Todos los equipos | Inspección preoperativa: resguardos, paradas de emergencia, cables, pérdidas y ruidos anormales | Operario |
| Todos los equipos | Limpieza y sanitización según procedimiento escrito, con el equipo detenido | Operario y limpieza | |
| Túnel IQF y cámara | Registro de temperaturas, estado de cinta, acumulación de hielo, drenajes y cierre de puertas | Operario | |
| Envasadora MMC-290 | Verificación de peso, integridad del sellado, centrado del film y temperatura de mordazas | Operario | |
| Semanal | Amasadoras y formadoras | Revisión de correas, fijaciones, pérdidas y desgaste | Operario |
| Hornos rotativos | Revisión de puerta, burletes, termostato, alarmas y extractor de vapor | Operario | |
| Túnel IQF y cámara | Control de burletes, escarcha, drenajes, condensación y ventiladores | Operario | |
| Mensual | Equipos eléctricos | Verificación de protecciones, puesta a tierra, tableros, sensores y paradas de emergencia | Técnico habilitado |
| Envasadora MMC-290 | Calibración de balanza y celda de carga; verificación de temperatura y presión de sellado | Técnico habilitado | |
| Trimestral | Equipos de producción | Revisión de motores, transmisiones, sensores, fijaciones y repuestos críticos | Servicio externo |
| Semestral | Hornos, túnel IQF y cámara | Limpieza de intercambiadores, verificación de fugas, refrigerante, deshielo y rendimiento térmico | Servicio externo |
| Anual | Instalación eléctrica | Control de tableros, continuidad de puesta a tierra y mediciones reglamentarias | Técnico habilitado |
| Toda la planta | Actualización de la evaluación de riesgos, plan contra incendios, evacuación y señalización | Servicio externo de Higiene y Seguridad |