2026/Grupo10/DimensionamientoFisico
Determinación de la localización
Definición técnica del producto
Planos y dibujos
Debido a que la empresa produce etiquetas autoadhesivas a medida según los requerimientos de cada cliente, no existe un único plano de producto terminado. En su lugar, se presenta un plano de producto tipo que ilustra las variables dimensionales configurables en cada pedido: ancho y alto de etiqueta, separación entre etiquetas, número de pistas, diámetro de núcleo y diámetro máximo de rollo. Las cotas indicadas en el plano corresponden a un ejemplo de referencia y son adaptables dentro de los rangos de capacidad de la maquinaria.
Listado de materiales (BOM)
Tomando como referencia el tamaño estándar de etiquetas:
Producto estándar: Rollo de 1.000 etiquetas autoadhesivas — 100 × 150 mm — Papel ilustración — 3/4 colores + Barniz UV
Cantidad de referencia: 1 rollo (1.000 unidades)
| N° | Componente | Descripción | Unidad | Cant. neta | Cant. total |
| 1 | Material base | Papel ilustración autoadhesivo c/liner (jumbo) | m² | 15,00 | 18,00 m² |
| 2 | Tinta color 1 | Tinta flexo base agua / UV | g/m² | 3,0 g/m² | 59,4 g |
| 3 | Tinta color 2 | Tinta flexo base agua / UV | g/m² | 3,0 g/m² | 59,4 g |
| 4 | Tinta color 3 | Tinta flexo base agua / UV | g/m² | 3,0 g/m² | 59,4 g |
| 5 | Tinta color 4 | Tinta flexo base agua / UV | g/m² | 3,0 g/m² | 59,4 g |
| 6 | Barniz UV | Barniz de terminación UV brillante | g/m² | 5,0 g/m² | 99,0 g |
| 7 | Troquel | Troquel de corte para el formato pedido | unidad | 1 | 1 unidad |
| 8 | Plancha fotopolimérica para color 1 | Plancha flexo para impresión | unidad | 1 | 1 unidad |
| 9 | Plancha fotopolimérica para color 2 | Plancha flexo para impresión | unidad | 1 | 1 unidad |
| 10 | Plancha fotopolimérica para color 3 | Plancha flexo para impresión | unidad | 1 | 1 unidad |
| 11 | Plancha fotopolimérica para color 4 | Plancha flexo para impresión | unidad | 1 | 1 unidad |
| 12 | Núcleo / buje | Tubo de cartón 76 mm diámetro | unidad | 1 | 1 unidad |
| 13 | Caja de embalaje | Caja de cartón corrugado | unidad | 1 | 1 unidad |
Los valores de cantidad de material base surgen de un cálculo aproximado sobre las dimensiones del producto: 1.000 etiquetas de 100 × 150 mm representan 15 m² netos de material útil. A esto se le suma aproximadamente 1 m² adicional correspondiente al desperdicio generado durante la puesta a punto de la máquina (arranque, regulación de presiones y registro de colores), y 2 m² de recortes propios del troquelado, totalizando 18 m² de material consumido por rollo.
Los consumos de tinta (3,0 g/m² por color) y barniz UV (5,0 g/m²) corresponden a valores de referencia estándar, pueden variar según el diseño específico de cada pedido.
Por último, el troquel y las planchas fotopoliméricas se listan con cantidad 1 unidad por trabajo, dado que no se consumen en una sola corrida sino que tienen una vida útil que abarca la totalidad de la tirada y se amortizan a lo largo de los trabajos sucesivos del mismo formato.
Especificaciones técnicas
| Parámetro | Especificación |
| Material de cara | Papel ilustración 80 g/m² |
| Adhesivo | Acrílico permanente sensible a la presión |
| Liner | Glassine siliconado 40 g/m² |
| Espesor total | 100 — 120 µm |
| Temperatura de aplicación | 10°C a 40°C |
| Temperatura de servicio | -10°C a 70°C |
| Resistencia a humedad | Media |
| Impresión | Flexografía hasta 6 colores + barniz UV |
| Lectura de código de barras | Grado mínimo |
Normas aplicables
Las etiquetas no se encuentran alcanzadas de manera directa por normativas específicas de producto, dado que se fabrican como insumo intermedio para sus clientes. La responsabilidad sobre el cumplimiento de normas de rotulado, etiquetado frontal y codificación recae en el cliente final, según el sector en el que opere (alimentario, farmacéutico, cosmético, etc.).
Características condición del producto
El producto terminado debe cumplir las siguientes condiciones al momento de salir de la línea de producción y ser liberado por control de calidad:
• Etiquetas correctamente troqueladas, sin corte del liner
• Sin desprendimiento prematuro del adhesivo
• Impresión sin manchas, corridas ni falta de registro entre colores
• Código de barras legible con verificador
• Rollo correctamente rebobinado, sin arrugas
• Núcleo centrado y sin deformaciones
Plan de ensayos
Los controles de calidad se realizan durante el proceso de impresión y al finalizar cada rollo, antes de su liberación para empaque. El operario verifica en línea los siguientes puntos:
| N° | Ensayo / Control | Método | Frecuencia | Criterio de aceptación |
| 1 | Integridad del liner | Inspección visual del liner | 100% continuo en línea | Liner sin perforaciones ni cortes en ningún punto del rollo |
| 2 | Calidad de impresión | Inspección visual directa y cámara en línea | 100% continuo en línea | Sin manchas, colores corridos, falta de tinta ni defectos gráficos visibles |
| 3 | Dimensión de etiqueta | Calibre / regla metálica | Muestra al inicio y por cada rollo | Alto y ancho dentro de tolerancia ±0,5 mm respecto al pedido |
| 4 | Gap lateral (margen de liner) | Calibre / regla metálica | Muestra al inicio y por cada rollo | Gap igual de ambos lados, tolerancia ±0,5 mm |
| 5 | Tensión del rollo | Verificación táctil y visual del rebobinado | 100% continuo en línea | Rollo uniforme, sin zonas flojas ni apretadas, sin arrugas |
| 6 | Lectura de código de barras (*) | Lector / verificador de códigos | 100% en línea (cuando aplica) | Código legible en primer intento |
Acondicionamiento del producto
El acondicionamiento del producto terminado sigue el siguiente procedimiento estándar:
• Rollos individuales envueltos en film stretch o bolsa de polietileno
• Colocados en posición vertical dentro de caja de cartón corrugado
• Cada caja identificada con: cliente, producto, cantidad, fecha de producción, N° de lote y N° de orden
• Palletizado con film stretch, con identificación visible en los cuatro laterales
• Condiciones de almacenamiento: temperatura 15–25°C, humedad relativa 40–60%, alejado de luz solar directa
Definición del proceso de producción
Diagrama de Flujo de Fabricación y Control. Cursogramas gráficos o analíticos
Diagrama del proceso principal:
Diagrama de fabricación de etiquetas:
Descripción de cada etapa del proceso productivo
- Recepción de materia prima:
En esta primera etapa se reciben todos los insumos necesarios para la producción: bobinas de material base (jumbos), tintas, troqueles, tubos de cartón y cajas de embalaje. Cada material es inspeccionado y registrado antes de ser habilitado para su uso en el proceso productivo.
- Pre prensa:
Este sector prepara los materiales y herramientas necesarios para la impresión. Se realiza el lavado y acondicionamiento de los rodillos de anilox, asegurando su correcta dosificación de tinta, y se preparan los polímeros (planchas flexográficas) junto con las tintas que se utilizarán en la prensa.
- Corte de núcleos/bujes
En esta operación se cortan los tubos de cartón a la medida exacta requerida para cada rollo final de etiquetas. El proceso se lleva a cabo mediante la máquina cortadora de bujes, garantizando uniformidad en el largo de cada núcleo.
- Corte de jumbo
Las bobinas jumbo se cortan al ancho de trabajo requerido por la prensa flexográfica. Esta operación se realiza con una cortadora de bobinas equipada con cuchillas circulares de precisión, obteniendo rolls de material base listos para ser alimentados a la máquina.
- Impresión y troquelado
Esta es la etapa central del proceso y se lleva a cabo en la máquina flexográfica. A lo largo de sus distintas estaciones de trabajo, la prensa imprime el diseño sobre el material y, en la misma pasada, el troquel rotativo corta la silueta de cada etiqueta sin perforar el liner. Posteriormente, se retira el material sobrante entre etiquetas (despellejado) y los rollos terminados se rebobinan sobre los núcleos individuales previamente cortados.
- Control de calidad
El control se realiza de manera integrada durante el proceso de impresión. La máquina flexográfica cuenta con cámaras de visión en línea que permiten al operario verificar en tiempo real la calidad del color, la precisión del troquelado, la adhesividad del material y la correcta lectura de códigos, minimizando el riesgo de producto no conforme.
- Empaque
Los rollos de etiquetas terminados son colocados en cajas de cartón, las cuales son embaladas, codificadas con la información del pedido y organizadas en pallets. De esta forma, el producto queda listo y correctamente identificado para su despacho al cliente.
Determinación de las máquinas e instalaciones
Especificaciones técnicas de las máquinas
Para la selección de máquinas se tienen en cuenta las distintas etapas del proceso productivo:
- Pre-prensa
- Producción
- Control de calidad
- Despacho
El alma del proceso es la máquina flexográfica, en base a la cual se diagraman el resto de los equipos.
Máquina principal: Impresora flexográfica y troqueladora
Modelo: EcooGraphic ECOO ZBS 320
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Velocidad de impresión | 60 m/min |
| Colores de impresión | 1–6 colores |
| Ancho máximo de banda | 320 mm |
| Ancho máximo imprimible | 310 mm |
| Diámetro máximo de desbobinado | 600 mm |
| Diámetro máximo de rebobinado | 600 mm |
| Longitud de impresión | 177,8–355,6 mm |
| Precisión cromática | ±0,1 mm |
| Dimensiones (L×A×H) | 2000 × 1100 × 2600 mm |
| Peso | Aprox. 2150 kg |
Las consideraciones más importantes a tener en cuenta son:
- Coincidencia en capacidades del slitter con necesidades de la impresora.
- Coincidencia entre el ancho máximo imprimible de la flexo con la procesadora de fotopolímeros (310 mm).
- Compatibilidad entre los tamaños del CTP y la procesadora de fotopolímeros. (430 x 330mm; 430 x 310mm respectivamente) y que esto a su vez no supere la máxima superficie imprimible de 310 x 355,6mm (ancho máx. x longitud máx.).
Equipos de pre-prensa
Cortadora de jumbos (Slitter): Jota Machinery JT-SLT-1300
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Ancho máx. de bobina madre | 1300mm |
| Diámetro máx. de bobina madre | 600mm |
| Diámetro máx. de rebobinado | 600mm |
| Ancho mín. de corte | 20mm |
| Rango de espesor | 50g/m²-600g/m² |
| Velocidad máx. de la máquina | 200m/min |
| Eje de desbobinado/rebobinado | Eje expansible neumático de 3" |
| Precisión de corte | ±0.15mm |
Flexo Computer-to-Plate (CTP): EcoFlex CTP Aura 400S
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Productividad | ≤ 1,25 m² |
| Tamaño máximo de plancha | 430 × 330 mm |
| Grosor de plancha | 0,80 / 0,95 / 1,14 mm |
| Material de salida | Planchas flexográficas digitales al agua y/o al solvente; planchas CTP térmicas |
| Resolución | 4000 DPI |
| Método de carga | Manual |
| Dimensiones exteriores | 830 × 630 × 1056 mm |
| Peso | 280 kg |
| Requerimiento de poder | AC 220–240 V, 3 kW, fase simple |
| Ambiente | 18–26 °C, humedad 40–70% |
Adicionalmente se requiere el software EagleRIP FLEXO Software para la correcta operación de esta maquina de forma que los diseños en formato pdf se adapten a el lenguaje requerido por la máquina.
Procesadora de fotopolímeros: AG-1200
| Módulo | Características |
|---|---|
| Insolador | Tubos UV de 135 W; sistema de vacío por bomba; área de insolado 310 × 430 mm; acabado por tubos UVC de 120 W |
| Horno | Secado por circulación de aire caliente; temperatura regulable; temporizado de 1 h 30 min |
| Lavado | Sistema de cepillo de movimiento plano orbital; batea en acero inoxidable; permite lavar fotopolímeros de 0,52 mm hasta 6,35 mm |
| Alimentación | 220 V |
| Consumo | 11 A |
| Peso | 90 kg |
| Medidas | 530 × 730 × 580 mm |
Cortadora de bujes: Polyroll CT-1500
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Largo máximo de corte estándar | 1500 mm (opcional 2000 mm) |
| Largo mínimo de corte | 10 mm |
| Motor | Trifásico 1 HP |
| Instalación eléctrica | 220 Vca; tensión de comando 24 Vca |
| Accionamiento de cuchilla | Neumático (pistón + electroválvula 5 vías, 2 posiciones) |
| Peso aproximado | 350 kg |
Consumo de energía, agua y otros servicios
Consumo eléctrico
El equipo de mayor consumo es la impresora-troqueladora flexográfica cuya potencia instalada se estima entre 15 y 22 kW, de uso constante.
El CTP Flexo Aura 400 y la procesadora AG-1200 requieren una línea monofásica 220 V, con una potencia total de 2 kW cada una, ambas son de uso intermitente.
El slitter JT-SLT-1300 y la cortadora de bujes Polyroll CT-1500 requieren alimentación trifásica 380 V, sus potencias instaladas son de 5 kW (cortando un ancho max. de 1300mm) y 0,75 kW respectivamente. Ambos equipos funcionan de manera intermitente.
La iluminación industrial de la planta y el sistema de climatización suman un consumo estimado de 3–5 kW adicionales en operación continua.
El consumo eléctrico total instalado estimado es de 30 a 40 kW. Para la instalación del suministro eléctrico se contará con la red eléctrica del Parque Industrial Pilar, solicitando una potencia de 45 a 55 kVA para absorber los picos de arranque de motores y las variaciones de demanda sin riesgo de corte de suministro. Toda la instalación debe realizarse en trifásica 380 V con derivación monofásica 220 V para los equipos de pre-prensa.
Consumo de agua
El único equipo que requiere agua de red en el proceso productivo es la procesadora AG-1200, utilizada exclusivamente para el lavado de planchas fotopoliméricas. El consumo por ciclo de lavado se estima entre 5 y 10 litros, algo insignificante para una planta industrial. El suministro será tomado de la red del Parque Industrial Pilar.
El efluente del lavado de planchas es agua con polímero proveniente de las planchas fotopolimérica, sin solventes, ya que las planchas digitales utilizadas en el Aura 400 son de procesado al agua. Esto simplifica la gestión del residuo: el efluente puede conducirse directamente al desagüe industrial del parque. Esta condición representa una ventaja adicional frente a los sistemas de planchas de lavado a solvente, que requieren una gestión de residuos más compleja. El resto de los equipos de la planta no consume agua en el proceso productivo.
Consumo de aire comprimido
Requieren aire comprimido los siguientes equipos:
- Cortadora de bujes Polyroll CT-1500.
- Máquina flexográfica ECOO ZBS 320.
La demanda queda cubierta con la capacidad industrial estándar de 6 a 8 bar. La planta se conectará a la red de aire comprimido del Parque Industrial Pilar, eliminando la necesidad de adquirir y mantener un compresor propio.
Mantenimiento y medios de control. Descripción de los sistemas de seguridad
Mantenimiento
| Equipo | Frecuencia | Tarea |
|---|---|---|
| Máquina flexográfica | Diario | Limpieza de cubetas y rodillos anilox con producto específico UV. |
| Semanal | Verificación de tensiones de rebobinado. Inspección visual de lámparas UV. | |
| Mensual | Lubricación de guías y rodamientos. Inspección de correas y transmisiones. Calibración de la cámara de inspección. | |
| Semestral | Reemplazo de lámparas UV. Revisión completa del sistema neumático. | |
| Anual | Revisión general de motores, ejes y sellos. Calibración de tensiones y presiones. | |
| CTP Aura 400S | Semanal | Limpieza de la superficie del tambor y del área de carga de plancha. |
| Mensual | Verificación de la potencia del láser. | |
| Anual | Revisión completa de canales láser, sistema de vacío y software. | |
| Procesadora AG-1200 | Semanal | Limpieza de la batea de lavado. Cambio o filtrado del líquido si está saturado de polímero. |
| Semestral | Reemplazo de lámparas UV. | |
| Slitter JT-SLT-1300 | Diario | Limpieza de restos adhesivos. Verificación visual de los ejes neumáticos de expansión. Verificación de precisión de corte. |
| Semanal | Inspección de cuchillas: filo y posición. | |
| Mensual | Lubricación de rodamientos. Verificación de la presión de los ejes neumáticos de 3" | |
| Cortadora de bujes CT-1500 | Semanal | Inspección de cuchilla neumática. |
| Mensual | Verificación de presión de trabajo del circuito neumático. |
Sistemas de seguridad
| Riesgo identificado | Medida de seguridad |
|---|---|
| Incendio en zona de tintas UV | Matafuegos CO₂ (clase C/B) a ≤ 10 m del puesto de tintas. Almacenamiento de tintas en armario metálico ventilado separado de la prensa. Prohibido fumar o trabajar con llamas en el área de producción. |
| Incendio eléctrico | Matafuegos CO₂ clase C en cada tablero eléctrico. Inspección anual de instalación eléctrica por electricista matriculado. Disyuntores diferenciales en todos los circuitos. |
| Incendio en depósito de materias primas | Matafuego polvo ABC ≥ 10 kg en acceso al depósito. Separación de materiales inflamables. Señalización de salida de emergencia. Distancia de seguridad entre depósito y zona de producción. |
| Radiación UV | EPP: gafas protectoras UV. Pantallas físicas sobre lámparas UV. Prohibido observar directamente la fuente UV encendida. |
| Atrapamiento en partes móviles | Guardas físicas sobre rodillos de arrastre, zona de troquelado y bobinadores. Parada de emergencia (botón rojo) accesible desde cualquier posición de operación. Señalización de zona de peligro. |
| Contacto con tintas y barnices UV | Guantes de nitrilo para manipulación de tintas. Lavaojos de emergencia a ≤ 10 m del puesto de tintas. Hojas de Datos de Seguridad de todas las tintas disponibles y accesibles en planta. |
| Corte con cuchillas | Guantes anticorte para cambio de cuchillas. Procedimiento escrito de bloqueo y etiquetado (LOTO): desenergizar y bloquear antes de cualquier intervención en partes cortantes. El procedimiento debe estar visible en el puesto de trabajo. |
| Caída de bobinas y rollos pesados | Prohibido trabajar debajo de cargas suspendidas. Señalización de cargas máximas en estantes y soportes. Capacitación en manejo manual y mecánico de cargas. |
| Plan de evacuación y emergencias | Plano de evacuación visible en todas las zonas. Responsable de evacuación designado. Simulacro anual documentado. Botiquín de primeros auxilios actualizado. Punto de encuentro exterior señalizado. |
Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos
Ritmo de Trabajo
Régimen laboral: 1 turno diario de 8 horas. Días activos/año: 236 días (340 días totales - 104 dias de fin de semana).
Horas activas/año de las maquinas operativas:
236 dias/año x 8 h/turno = 1.888 h/año
Horas/año trabajadas por cada operario:
Turno fijo único, sin rotación: 1.888 h/año por operario.
Capacidad real anual de la maquinaria de cada sección
Tiempos de paro por sección:
| Sección | Alistamiento (min/día) | Mantenimiento (min/día) | Paradas (min/día) | Total paro (min/día) | Total paro (h/año) |
|---|---|---|---|---|---|
| S1 — Slitter | 60 | 20 | 30 | 110 | 432,67 |
| S2 — Flexo | 90 | 30 | 30 | 150 | 590,00 |
Cálculo de capacidades:
| Sección | Vel. teórica (m/min) | Vel. real (m/min) | Ancho (m) | CT/h (m²/h) | CT/año (m²/año) | Rend. Op. (%) | CR/año (m²/año) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| S1 — Slitter | 200 | 150 | 0,320 | 2.880 | 5.437.440 | 77,1 % | 4.191.360 |
| S2 — Flexo | 60 | 40 | 0,310 | 744 | 1.404.672 | 68,75 % | 965.712 |
El ajuste de velocidades se realiza según la máquina:
- Flexo: la velocidad máxima es de 60 m/min en caso de usar un solo color, la situación normal sería utilizar 3-4 colores + barniz. Esto implica la necesidad de disminuir la velocidad de impresión para garantizar la calidad de transferencia de cada componente al material autoadhesivo.
- Slitter: Al ser una máquina pensada para una empresa de escala mayor por más que sea entrada de gama no es necesario exprimirla al máximo de sus capacidades. Con la velocidad adoptada es suficiente.
Desarrollo de cálculos Slitter:
- CT/h = 150 m/min × 60 min/h × 0,320 m = 2.880 m²/h
- CT/año = 2.880 m²/h × 1.888 h/año = 5.437.440 m²/año
- Horas de paro/año = 110 min/día / 60 × 236 días = 432,67 h/año
- CO = (1.888 − 432,67) / 1.888 = 77,1 %
- CR/año = 2.880 m²/h × 1.455,33 h = 4.191.360 m²/año
Desarrollo de cálculos Flexo:
- CT/h = 40 m/min × 60 min/h × 0,310 m = 744 m²/h
- CT/año = 744 m²/h × 1.888 h/año = 1.404.672 m²/año
- Horas de paro/año = 150 min/día / 60 × 236 días = 590,00 h/año
- CO = (1.888 − 590,00) / 1.888 = 68,75 %
- CR/año = 744 m²/h × 1.298,00 h = 965.712 m²/año
Cantidad de máquinas operativas por sección, capacidad real por sección y aprovechamiento
| Sección | Programa anual (m²/año) | CR/máquina (m²/año) | N° máq. necesarias | CR sección (m²/año) | Aprovechamiento (%) |
|---|---|---|---|---|---|
| S1 — Slitter | 455.104 | 4.191.360 | 1 | 4.191.360 | 10,9 % |
| S2 — Flexo | 400.000 | 965.712 | 1 | 965.712 | 41,4 % |
Cálculos:
S1 — Slitter: (455.104 / 4.191.360) = 10,9 % Aprovechamiento = 1 máquina.
S2 — Flexo: (400.000 / 965.712) = 41,4 % Aprovechamiento = 1 máquina.
Análisis
Si bien los números de aprovechamiento son bajos tienen una explicación:
- Flexo: en un estudio utilizando 10 maquinas flexográficas se obtuvo un OEE promedio de 43%. Algo en línea con lo obtenido.
- Slitting: Esta máquina esta pensada para empresas ya establecidas, pero al adquirirla el proyecto gana una ventaja significativa en la compra de materia prima, compensando el bajo aprovechamiento.
Cuello de Botella
El cuello de botella es la máquina flexográfica ya que cuenta con el mayor aprovechamiento de un 41,4%.
Determinación de la evolución de las mercaderías
El proceso productivo genera dos tipos de pérdida de material, ambas no recuperables para reingreso al proceso:
Desperdicio transversal (geométrico — Flexo ECOO-320):
La banda de 320 mm de ancho se imprime en un ancho útil de 310 mm (5 mm de borde por lateral para pinzado y guía de banda). Sobre esos 310 mm se disponen 3 columnas de etiquetas de 100 mm de ancho, separadas por 3 pistas de matrix de 2 mm entre sí (estándar de proceso definido con el asesor industrial). El balance transversal resulta:
| Concepto | mm |
|---|---|
| Ancho de bobina jumbo | 320 |
| Bordes exteriores (2 × 5 mm) | − 10 |
| Ancho imprimible neto | 310 |
| Etiquetas útiles (3 × 100 mm) | − 300 |
| Pistas de matrix (3 × 2 mm) | − 6 |
| Remanente lateral | 4 |
| Total descarte transversal | 22 mm sobre 320 mm = 6,87% |
Desperdicio longitudinal (proceso):
Incluye puntas de bobina al inicio y fin de cada jumbo, material descartado por defectos de impresión o troquelado fuera de tolerancia, y arranques de registro. Este componente no es calculable geométricamente y se estima por referencia de la industria flexográfica de banda estrecha.
Factor resultante:
El factor de desperdicio de proceso adoptado es 1,20 en régimen (20% de pérdida sobre producción neta), que absorbe ambos componentes: 6,87% transversal geométrico más 13,13% longitudinal estimado. Este factor es consistente con los benchmarks de la industria flexográfica para impresión de etiquetas autoadhesivas en banda estrecha con troquelado rotativo en línea.
Durante la puesta en marcha se adopta un factor de 1,30 (30% de pérdida), reflejando el mayor desperdicio por calibración de equipos, ajuste de registros de color y aprendizaje de proceso. Este valor está pendiente de validación por el docente.
Desperdicio por cambio de formato (Flexo ECOO-320):
Ocurre diariamente, independientemente del volumen producido. Dato provisto por el fabricante de la prensa: 100 a 300 metros lineales por cambio; se adopta el valor central de 200 m lineales.
Desperdicio diario = 200 m lineales × 0,320 m (ancho bobina jumbo) = 64 m²/día productivo
Desperdicio anual régimen = 64 m²/día × 236 días = 15.104 m²/año
Este desperdicio es recuperable para reciclado externo (maculatura) pero no reingresa al proceso productivo.
Balance seccional de materias primas (régimen)
El proceso consta de dos secciones operativas. El Slitter JT-SLT-1300 no genera desperdicio propio asignable: su función es transformar bobinas madre (hasta 1.300 mm de ancho) en bobinas hijas de 320 mm, y la pérdida transversal de refile (1,54% según análisis geométrico de la ficha técnica) queda absorbida dentro del factor 1,20 asignado a la Flexo como sección generadora de valor. Todo el desperdicio cuantificable del proceso se origina en la Sección 2.
| Sección | Alimentación (m²/año) | Desperdicio NR (m²/año) | Desperdicio R (m²/año) | Producción Seccional (m²/año) |
|---|---|---|---|---|
| S1 — Slitter JT-SLT-1300 | 495.104 | 0 | 0 | 495.104 |
| S2 — Flexo ECOO-320 | 495.104 | 95.104 | 0 | 400.000 |
| TOTALES | 495.104 | 95.104 | 0 | 400.000 |
Desglose desperdicio NR Sección 2:
- Desperdicio de proceso (factor 1,20): 480.000 − 400.000 = 80.000 m²/año
- Desperdicio por cambio de formato diario: 15.104 m²/año
- Total DNR S2: 95.104 m²/año
a) Volumen total ingresado en la primera sección operativa: 495.104 m²/año
b) Consumo real de materia prima: 495.104 m²/año
(No existen desperdicios recuperables que reingresen al proceso.)
c) Porcentaje de desperdicio operativo en función de la producción:
(Recuperables + No recuperables) / Producción × 100 = (0 + 95.104) / 400.000 × 100 = 23,78%
d) Porcentaje de desperdicio real en función de la producción:
No recuperables / Producción × 100 = 95.104 / 400.000 × 100 = 23,78%
(c) y (d) son iguales dado que no existen desperdicios recuperables en el proceso.)
Tiempos de entrega y envió de las mercaderías
Entrega de producto terminado a clientes
Frecuencia de entrega: semanal, con despacho mediante vehículo utilitario propio a clientes del corredor GBA Norte y CABA.
Ciclo de elaboración interno (MP en almacén → PT listo para despacho): 2 días hábiles. Surge del análisis del cursograma analítico del proyecto, contemplando: preprensa, corte de jumbo (Slitter JT-SLT-1300), impresión y troquelado (Flexo ECOO-320), control de calidad en línea, empaque y paletizado. Valor consistente con referencias del sector para imprentas flexográficas de banda estrecha.
Stock de seguridad de PT: 0 semanas. La producción continua y el ciclo corto de elaboración permiten prescindir de stock de seguridad de PT.
Stock promedio de producto terminado:
Stock promedio PT = 26.000 m²
Este stock surge del plan de ventas definido en el Dimensionamiento Comercial, donde se estableció que el stock máximo de PT equivale a la producción correspondiente al ciclo de entrega semanal más el buffer de elaboración. Se forma durante la puesta en marcha y se mantiene constante a lo largo del horizonte del proyecto, aunque permanentemente renovado.
Abastecimiento de materia prima (bobina Jumbo)
El material base (jumbo de papel ilustración autoadhesivo con liner siliconado) es un insumo 100% importado. La producción local de materiales autoadhesivos ha desaparecido en Argentina con el cierre de la planta de Avery Dennison en 2025, por lo que el abastecimiento se realiza íntegramente desde proveedores del exterior (China o Brasil).
Lead time de importación: 45 a 60 días hábiles desde la colocación del pedido hasta disponibilidad en planta (fabricación, embarque marítimo, tránsito, despacho aduanero y transporte interno).
Tamaños y frecuencias de compras
Frecuencia de compra: mensual (12 compras/año). Permite amortizar los costos fijos de logística internacional (flete marítimo, seguro, despachante de aduana).
Stock de seguridad de MP: equivalente a 45 días de consumo en régimen. Cubre la variabilidad máxima del lead time de importación y los riesgos del contexto argentino: demoras aduaneras, restricciones a importaciones y volatilidad cambiaria. Se constituye en el Año 0 y se mantiene constante durante toda la vida útil del proyecto.
Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía
Distribución de la producción del Año 1
La puesta en marcha tiene una duración de 3 meses y representa una limitación comercial (captación progresiva de clientes), no una restricción técnica de los equipos. Los porcentajes de producción mensual se determinaron en el Dimensionamiento Comercial.
Producción mensual de referencia en régimen: 400.000 / 12 = 33.333 m²/mes
| Mes | Ritmo inicio (%) | Ritmo final (%) | Producción promedio (%) | Producción mensual (m²) |
|---|---|---|---|---|
| 1 (PM) | 0% | 4% | 2% | 667 |
| 2 (PM) | 4% | 16% | 10% | 3.333 |
| 3 (PM) | 16% | 100% | 58% | 19.333 |
| Total PM (3 meses) | 23.333 | |||
| Meses 4 a 12 (régimen) | 100% | 100% | 100% | 316.667 |
| TOTAL AÑO 1 | 340.000 |
Stock promedio de producto terminado y ventas
Stock promedio PT: 26.000 m² (constante en todos los años)
Ventas Año 1 = Producción Año 1 − Stock promedio PT = 340.000 − 26.000 = 314.000 m²
Ventas Años 2 a 5 = 400.000 m²/año
Consumo de materia prima para el programa de producción
El consumo de MP del Año 1 se divide en dos tramos con factores de desperdicio diferenciados, más el desperdicio diario por cambios de formato que opera en forma constante durante todos los días productivos del año.
Tramo 1 — Puesta en marcha (3 meses):
23.333 m² × 1,30 = 30.333 m²
Tramo 2 — Régimen (meses 4 a 12):
316.667 m² × 1,20 = 380.000 m²
| Tramo | Producción neta (m²) | Factor | Consumo MP (m²) |
|---|---|---|---|
| Puesta en marcha (3 meses) | 23.333 | 1,30 | 30.333 |
| Régimen (meses 4 a 12) | 316.667 | 1,20 | 380.000 |
| Total MP para producción Año 1 | 340.000 | — | 410.333 |
DNR de proceso Año 1 = 410.333 − 340.000 = 70.333 m²
Desperdicio por cambios de formato Año 1:
64 m²/día × 236 días = 15.104 m²
- Ocurre todos los días productivos independientemente del volumen producido y del período (puesta en marcha o régimen).
Mercadería en curso y semielaborada
La mercadería en curso representa el volumen de MP requerido para alimentar continuamente el proceso durante el ciclo de elaboración de 2 días hábiles. Se calcula sobre el consumo diario en régimen:
Consumo diario régimen = 495.104 m²/año ÷ 236 días = 2.097,90 m²/día
Stock mercadería en curso = 2.097,90 m²/día × 2 días = 4.196 m²
Consumo total de MP Año 1:
| Concepto | m² MP |
|---|---|
| MP para producción de proceso | 410.333 |
| MP por cambios de formato | 15.104 |
| TOTAL CONSUMO MP AÑO 1 | 425.437 |
Consumo MP Años 2 a 5 (régimen):
| Concepto | Cálculo | m² MP |
|---|---|---|
| MP para producción de proceso | 400.000 × 1,20 | 480.000 |
| MP por cambios de formato | 64 m²/día × 236 días | 15.104 |
| TOTAL CONSUMO MP RÉGIMEN (Años 2–5) | — | 495.104 |
DNR total régimen = 495.104 − 400.000 = 95.104 m²/año
Stock promedio de materia prima y programa de compras
Parámetros de abastecimiento:
| Concepto | Cálculo | Resultado |
|---|---|---|
| Consumo diario régimen | 495.104 ÷ 236 días | 2.097,90 m²/día |
| Lote de compra mensual | 495.104 ÷ 12 meses | 41.259 m²/mes |
| Stock de seguridad (45 días) | 2.097,90 × 45 | 94.405 m² |
| Stock promedio MP | 94.405 + 41.259/2 | 115.035 m² |
- El stock de seguridad de 94.405 m² cubre la variabilidad máxima del lead time de importación (45–60 días) e incluye margen para demoras aduaneras y restricciones a importaciones características del contexto macroeconómico argentino. Se constituye íntegramente en el Año 0 como inversión en activo de trabajo.
Programa de compras:
Compra MP = Consumo MP + Stock Promedio MP (final) − Stock Promedio MP (inicial)
Año 0: Constitución íntegra del stock promedio de MP previo al inicio de la producción.
Compra MP Año 0 = 115.035 m²
Año 1: El stock promedio ya está constituido al inicio y se mantiene constante al cierre.
Compra MP Año 1 = 425.437 + 115.035 − 115.035 = 425.437 m²
Años 2 a 5: Stock promedio estable en todos los años de régimen.
Compra MP Años 2–5 = 495.104 m²/año
Cuadro de evolución de las mercaderías (CEM)
| Concepto | Unidad | Año 0 | Año 1 | Años 2 a 5 |
|---|---|---|---|---|
| VENTAS | m² PT | — | 314.000 | 400.000 |
| Stock Promedio Producto Terminado | m² PT | — | 26.000 | 26.000 |
| PRODUCCIÓN | m² PT | — | 340.000 | 400.000 |
| Desperdicio No Recuperable (proceso) | m² MP | — | 70.333 | 80.000 |
| Desperdicio por cambios de formato | m² MP | — | 15.104 | 15.104 |
| Stock Mercadería en Curso | m² MP | — | 4.196 | 4.196 |
| CONSUMO DE MATERIA PRIMA | m² MP | — | 425.437 | 495.104 |
| Stock Promedio Materia Prima | m² MP | 115.035 | 115.035 | 115.035 |
| COMPRA DE MATERIA PRIMA | m² MP | 115.035 | 425.437 | 495.104 |
- El stock promedio de MP del Año 0 (115.035 m²) constituye la inversión inicial en activo de trabajo necesaria para garantizar el abastecimiento ininterrumpido durante el arranque del plan de explotación.
Determinación del personal
Organigrama de toda la empresa
La estructura organizacional del proyecto responde a las necesidades operativas de una empresa productora de etiquetas autoadhesivas industriales de mediana escala.
Régimen laboral: 1 turno diario fijo diurno, lunes a viernes, 8 horas/día (236 días activos/año = 1.888 horas/año por trabajador). Marco normativo: LCT, Ley N° 11.544, CCT N° 541/08 (Industria Gráfica).
La organización se articula en tres grandes áreas funcionales: Producción y Logística, Comercialización, y Administración y Gestión. La Dirección General es ejercida por el titular del proyecto, quien asume también las funciones de gestión de compras y relaciones con proveedores internacionales, dado el carácter crítico del abastecimiento de insumos importados. La gestión contable, impositiva y de liquidación de haberes se terceriza con un estudio contable externo, modalidad recomendada para empresas pyme de esta escala.
| Área | Puesto | Cantidad |
|---|---|---|
| Dirección | Director General | 1 |
| Producción y Logística | Jefe de Producción | 1 |
| Producción y Logística | Operario de Preprensa — CTP y Slitter | 1 |
| Producción y Logística | Operario de Preprensa — Procesadora y Corte de Bujes | 1 |
| Producción y Logística | Operario de Flexo | 1 |
| Producción y Logística | Operario de Embalaje y Despacho | 1 |
| Comercial | Responsable de Ventas | 1 |
| Administración y Gestión | Estudio Contable (tercerizado) | — |
Descripción de los Puestos de Trabajo
DIRECTOR GENERAL
Área: Dirección
Supervisa a: Jefe de Producción, Responsable de Ventas, Estudio Contable
Misión del puesto: Conducir la empresa en todas sus dimensiones estratégicas, operativas y comerciales. Es el responsable final de la viabilidad del proyecto y de la toma de decisiones de inversión, financiamiento y expansión.
Principales responsabilidades:
- Definir y ejecutar la estrategia comercial y de crecimiento de la empresa.
- Supervisar el cumplimiento de los planes de producción y ventas.
- Gestionar la relación con proveedores estratégicos (importadores de bobinas jumbo, proveedores de tintas y fotopolímeros).
- Aprobar compras de materia prima e insumos críticos.
- Coordinar con el Estudio Contable la gestión impositiva, laboral y financiera.
- Representar legalmente a la empresa.
JEFE DE PRODUCCIÓN
Área: Producción y Logística
Dependencia jerárquica: Director General
Supervisa a: Operario de Preprensa (×2), Operario de Flexo, Operario de Embalaje y Despacho
Misión del puesto: Planificar, coordinar y controlar la totalidad del proceso productivo, desde el ingreso de materia prima hasta el despacho del producto terminado, asegurando el cumplimiento del programa de producción, los estándares de calidad y las normas de seguridad e higiene.
Principales responsabilidades:
- Programar la producción diaria y semanal en función del plan de ventas.
- Controlar el rendimiento operativo de la línea (Slitter JT-SLT-1300 y Flexo ECOO-320), verificando que los parámetros de velocidad, tensión de banda y registro de color se mantengan dentro de especificación.
- Supervisar los cambios de formato en la Flexo ECOO-320 y validar el desperdicio generado por calibración.
- Gestionar el stock de materia prima (bobinas jumbo importadas), coordinando los pedidos con el Director General según la política de compra mensual y el stock de seguridad de 45 días.
- Controlar el stock de insumos de proceso: tintas UV, fotopolímeros, adhesivos y bujes (núcleos de cartón).
- Realizar o supervisar el mantenimiento preventivo de los equipos según los planes establecidos.
- Registrar y reportar los indicadores de producción: consumo real de MP, desperdicio por sección, aprovechamiento de la Flexo y cumplimiento del programa.
- Coordinar el despacho semanal de producto terminado con el Responsable de Ventas.
OPERARIO DE PREPRENSA — CTP y Slitter (Puesto 1)
Área: Producción y Logística
Dependencia jerárquica: Jefe de Producción
Equipo a cargo: EcoFlex Aura 400S (CTP) — JT-SLT-1300 (Slitter / cortadora de bobina jumbo)
Misión del puesto: Ejecutar las etapas de preparación de arte e imagen (preprensa digital) y el corte de bobinas madre en bobinas hijas aptas para la entrada de la prensa flexográfica.
Principales responsabilidades:
- Operar el sistema CTP EcoFlex Aura 400S: recepción del archivo digital de arte, control de resolución y separación de colores, exposición de planchas fotopoliméricas (formato máximo 430 × 330 mm), carga manual de planchas y verificación de resultado.
- Operar el Slitter JT-SLT-1300: montaje de bobina madre (hasta 1.300 mm de ancho, 600 mm de diámetro), programación del ancho de corte a 320 mm, control de tensión de banda sobre material autoadhesivo (liner siliconado), descarga y etiquetado de bobinas hijas.
- Verificar la tolerancia de corte (±0,15 mm) e identificar material defectuoso antes de su ingreso a la Flexo.
- Registrar el consumo de bobinas jumbo ingresadas y la cantidad de bobinas hijas producidas por turno.
- Coordinar con el Operario de Flexo el abastecimiento de bobinas hijas según el ritmo de producción de la prensa.
OPERARIO DE PREPRENSA — Procesadora de Fotopolímeros y Corte de Bujes (Puesto 2)
Área: Producción y Logística
Dependencia jerárquica: Jefe de Producción
Equipo a cargo: AG-1200 (procesadora de fotopolímeros) — Polyroll CT-1500 (cortadora de bujes)
Misión del puesto: Ejecutar el revelado, lavado y curado de las planchas fotopoliméricas generadas por el CTP, y preparar los núcleos de cartón (bujes) necesarios para el rebobinado del producto terminado.
Principales responsabilidades:
- Operar la procesadora de fotopolímeros AG-1200: insolado de planchas (área 310 × 430 mm), control del ciclo de lavado y curado en horno (1 h 30 min), verificación visual de la plancha revelada (ausencia de puntos rotos o zonas sin imagen).
- Gestionar el ciclo de producción de planchas en forma discontinua (proceso batch): coordinar la secuencia de exposición → revelado → curado con la programación de la Flexo para no generar esperas en la línea.
- Operar la cortadora de bujes Polyroll CT-1500: alimentación de tubos de cartón, programación del largo de corte según el formato del pedido (mínimo 10 mm), control de la escuadría del corte.
- Abastecer al Operario de Flexo con planchas reveladas y bujes cortados en tiempo y forma.
- Registrar el consumo de plancha fotopolimérica y bujes por turno.
OPERARIO DE FLEXO
Área: Producción y Logística
Dependencia jerárquica: Jefe de Producción
Equipo a cargo: ECOO-320 (prensa flexográfica con troquelado rotativo en línea)
Misión del puesto: Operar la prensa flexográfica ECOO-320 para ejecutar la impresión multicolor y el troquelado rotativo en línea de etiquetas autoadhesivas, controlando la calidad del producto en proceso y optimizando el rendimiento de la máquina dentro de los parámetros de velocidad real de operación establecidos.
Principales responsabilidades:
- Montar y alinear las planchas fotopoliméricas en los portaplanchas de la prensa (hasta 6 colores, longitud de impresión 177,8–355,6 mm).
- Realizar el cambio de formato: ajuste de registro de color, calibración de presión de impresión, purga y ajuste de tintas UV, verificación del troquelado rotativo. Cada cambio de formato consume aproximadamente 200 m lineales de material (64 m²) para calibración.
- Operar la prensa a la velocidad real de operación de 40 m/min (derate del 33,3% sobre la velocidad nominal de 60 m/min), ajustando según el sustrato y el número de colores del trabajo en curso.
- Controlar en línea la calidad de impresión (densidad de color, registro, troquelado) mediante el sistema de inspección por cámara integrado en la prensa.
- Detectar y separar material no conforme (rechazos de calidad) durante la producción.
- Coordinar con el Operario de Preprensa la disponibilidad de planchas y bobinas hijas, y con el Operario de Embalaje la transferencia del material impreso.
- Registrar la producción por turno: metros lineales producidos, cambios de formato realizados y material descartado.
OPERARIO DE EMBALAJE Y DESPACHO
Área: Producción y Logística
Dependencia jerárquica: Jefe de Producción
Misión del puesto: Ejecutar las operaciones de acondicionamiento final del producto terminado (control de calidad de salida, empaque y paletizado) y coordinar la preparación de los despachos semanales a clientes.
Principales responsabilidades:
- Recibir los rollos de etiquetas producidos por la Flexo ECOO-320 y realizar el control de calidad de salida: verificación de cantidad de etiquetas por rollo, ausencia de defectos de impresión o troquelado, correcta identificación del producto.
- Embalar los rollos en cajas o packaging según las especificaciones del pedido y las normas de acondicionamiento del proyecto.
- Confeccionar el paletizado de producto terminado para despacho semanal.
- Preparar la documentación de despacho (remitos, etiquetas de identificación de pallets) en coordinación con el Responsable de Ventas.
- Gestionar el depósito de producto terminado: organización del stock (26.000 m² promedio), control de FIFO, y reporte de inventario al Jefe de Producción.
- Asistir en tareas generales de logística interna (movimiento de bobinas, limpieza de área productiva) cuando el ritmo de producción lo permita.
RESPONSABLE DE VENTAS
Área: Comercial
Dependencia jerárquica: Director General
Misión del puesto: Gestionar la cartera de clientes activos y el desarrollo de nuevos clientes en el segmento de empresas industriales del corredor GBA Norte y CABA, asegurando el cumplimiento del plan de ventas de 400.000 m²/año en régimen.
Principales responsabilidades:
- Atender y fidelizar la cartera de clientes industriales (empresas de envasado que requieren etiquetas autoadhesivas para sus líneas de producción).
- Prospectar y desarrollar nuevos clientes en el segmento objetivo.
- Recibir y procesar pedidos, coordinando con el Jefe de Producción la viabilidad y el plazo de entrega (ciclo de elaboración de 2 días hábiles).
- Coordinar el despacho semanal con el Operario de Embalaje y el vehículo utilitario propio.
- Elaborar el forecast mensual de ventas para alimentar la planificación de producción.
- Gestionar cotizaciones y seguimiento de presupuestos.
ESTUDIO CONTABLE (SERVICIO TERCERIZADO)
Área: Administración y Gestión
Dependencia funcional: Director General
Alcance del servicio: Liquidación de sueldos y jornales (CCT N° 541/08 y LCT), presentación de declaraciones juradas impositivas (IVA, Ganancias, Ingresos Brutos), gestión previsional (AFIP/ARCA), registración contable y confección de estados contables anuales. La tercerización de esta función es consistente con el tamaño PyME del proyecto y permite mantener la dotación propia en el mínimo necesario para la operación.
Calificación y Formación necesaria de los Operadores
| Puesto | Formación mínima requerida | Experiencia | Competencias específicas |
|---|---|---|---|
| Director General | Título universitario (Ing. Industrial, Lic. en Administración o afín) | Mínimo 5 años en gestión de PyMEs industriales o empresas gráficas | Planificación estratégica, gestión de importaciones, negociación con clientes industriales |
| Jefe de Producción | Técnico mecánico, electromecánico o gráfico (título terciario/universitario deseable) | Mínimo 3 años en planta de impresión o industria gráfica | Lectura de fichas técnicas de máquinas, planificación de producción, mantenimiento preventivo, control de calidad en proceso |
| Operario Preprensa — CTP y Slitter | Secundario técnico completo (orientación gráfica o electromecánica) | 1–2 años en preprensa gráfica o manejo de cortadoras industriales | Manejo de sistemas CTP, operación de cortadoras de bobina, control dimensional básico |
| Operario Preprensa — Procesadora y Bujes | Secundario técnico completo | 1–2 años en industria gráfica o procesos fotoquímicos | Manejo de procesadoras de fotopolímeros, comprensión de ciclos batch, operación de cortadoras neumáticas |
| Operario de Flexo | Secundario técnico completo (orientación gráfica preferente) | Mínimo 2–3 años como operario de prensa flexográfica de banda estrecha | Montaje de planchas fotopoliméricas, ajuste de registro multicolor, operación de troquelado rotativo, lectura de densitómetro, manejo de tintas UV |
| Operario de Embalaje y Despacho | Secundario completo | 1 año en logística o depósito industrial | Manejo de autoelevador (deseable), control de inventario, preparación de documentación de despacho |
| Responsable de Ventas | Terciario o universitario en Comercialización, Marketing o afín | Mínimo 2 años en ventas B2B a empresas industriales | Conocimiento del sector de envases y etiquetas, manejo de CRM, elaboración de presupuestos técnico-comerciales |
Listado de equipos auxiliares, muebles y útiles
Anteproyecto de planta
Plano de la planta y recorrido de materiales
En cuanto al plano de la planta, obtuvimos el terreno total mediante mediciones aproximadas que terminaron en el valor de 50mx70m. Las flechas indican el camino de los materiales iniciando en el deposito y terminando en la zona de descarga.
