Diferencia entre revisiones de «2026/Grupo7/DimensionamientoFisico»
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# '''Corte láser CNC:''' El rack es un producto estandarizado, por lo que los planos se encuentran previamente definidos en formato AutoCAD, mediante archivos DWG o DXF, y se exportan al software de la máquina de corte láser. La etapa de corte comienza con las piezas de mayor prioridad para el armado de la estructura portante: columnas, piso, techo, guías y refuerzos. Se traslada la hoja de chapa desde el chapero hasta la máquina láser y la posicionan sobre la mesa de corte. Luego, la operación queda a cargo de un operario. | # '''Corte láser CNC:''' El rack es un producto estandarizado, por lo que los planos se encuentran previamente definidos en formato AutoCAD, mediante archivos DWG o DXF, y se exportan al software de la máquina de corte láser. La etapa de corte comienza con las piezas de mayor prioridad para el armado de la estructura portante: columnas, piso, techo, guías y refuerzos. Se traslada la hoja de chapa desde el chapero hasta la máquina láser y la posicionan sobre la mesa de corte. Luego, la operación queda a cargo de un operario. | ||
# '''Identificación de Piezas:''' Una vez finalizado el corte, las piezas se separan e identifican con nombre y medida para facilitar su reconocimiento en la etapa siguiente. | # '''Identificación de Piezas:''' Una vez finalizado el corte, las piezas se separan e identifican con nombre y medida para facilitar su reconocimiento en la etapa siguiente. | ||
# '''Plegado CNC:''' Las piezas cortadas se trasladan a la plegadora, donde se conforman | # '''Plegado CNC:''' Las piezas cortadas se trasladan a la plegadora hidráulica CNC, donde se conforman según el programa previamente cargado para cada componente. La máquina regula la posición de los topes traseros y la secuencia de plegado, permitiendo repetir ángulos y medidas con precisión. El operario posiciona cada pieza, verifica el apoyo contra los topes y acciona el ciclo de plegado. Se agrupan piezas iguales para reducir cambios de configuración; por ejemplo, se pliegan primero todas las columnas antes de pasar a otro componente. Una vez finalizado el conformado, las piezas se apilan cerca del sector de armado para mantener ordenado el flujo de producción. | ||
# '''Armado inicial de la estructura portante:''' Una vez disponibles las cuatro columnas, el piso y el techo, se inicia el armado del esqueleto principal del rack. Mientras se arma la estructura principal, el plegado continúa con piezas secundarias, como laterales y otros componentes menores. | # '''Armado inicial de la estructura portante:''' Una vez disponibles las cuatro columnas, el piso y el techo, se inicia el armado del esqueleto principal del rack. Mientras se arma la estructura principal, el plegado continúa con piezas secundarias, como laterales y otros componentes menores. | ||
# '''Soldadura de la estructura:''' Las piezas se posicionan en una matriz de armado (fixture) que garantiza la escuadra. Luego, la celda robótica de soldadura MIG realiza cordones continuos programados, asegurando una penetración uniforme del material y minimizando la deformación por calor debido a la velocidad y precisión del brazo industrial. | # '''Soldadura de la estructura:''' Las piezas se posicionan en una matriz de armado (fixture) que garantiza la escuadra. Luego, la celda robótica de soldadura MIG realiza cordones continuos programados, asegurando una penetración uniforme del material y minimizando la deformación por calor debido a la velocidad y precisión del brazo industrial. | ||
Revisión del 22:19 1 jul 2026
Determinación de la Localización
| Alternativa 1: San Martín | Alternativa 2: P.I. Pilar | Alternativa 3: P.I. Tres de Febrero | |||||
| Factor | IRFp | DRFa | IRFp x DRFa | DRFa | IRFp x DRFa | DRFa | IRFp x DRFa |
| 1. Suministro Eléctrico (Estabilidad) | 5 | 2 | 10 | 5 | 25 | 4 | 20 |
| 2. Infraestructura Industrial y Seguridad | 4 | 1 | 4 | 5 | 20 | 5 | 20 |
| 3. Cercanía al Mercado (Clientes B2B) | 4 | 5 | 20 | 2 | 8 | 4 | 16 |
| 4. Cercanía a Fuente de Abastecimiento | 3 | 5 | 15 | 2 | 6 | 4 | 12 |
| 5. Accesos y Medios de Transporte | 3 | 3 | 9 | 5 | 15 | 4 | 12 |
| 6. Mano de Obra Especializada | 3 | 4 | 12 | 2 | 6 | 4 | 12 |
| 7. Valor de Terrenos / Alquiler | 2 | 4 | 8 | 2 | 4 | 3 | 6 |
| TOTALES | 78 | 84 | 98 | ||||
1. Suministro Eléctrico (Estabilidad): Factor crítico por la sensibilidad de los componentes electrónicos del Láser CNC y la celda robótica. Una red estable previene daños en servomotores y evita la pérdida de coordenadas de corte, reduciendo el scrap.
2. Infraestructura Industrial y Seguridad: Refiere a las condiciones del predio para soportar procesos de categoría 2 o 3. Un parque industrial asegura el cumplimiento de normas ambientales y de bomberos para la cabina de pintura y el almacenamiento de gases.
3. Cercanía al Mercado (Clientes B2B): Analiza la proximidad a datacenters y nodos de IT en el AMBA. Debido al gran volumen del rack de 47U ya ensamblado, la cercanía geográfica es vital para minimizar costos logísticos de última milla.
4. Cercanía a la Fuente de Abastecimiento: Considera la distancia a los centros de distribución de chapa de acero SAE 1010. Estar cerca de los proveedores estratégicos del cordón Norte/Oeste reduce los costos de flete de entrada de materia prima pesada.
5. Accesos y Medios de Transporte: Evalúa la conectividad con rutas y autopistas para el ingreso de semirremolques con paquetes de chapa de 3 metros. También contempla la facilidad de acceso mediante transporte público para el personal operativo.
6. Mano de Obra Especializada: Mide la disponibilidad de técnicos con experiencia en programación CNC, robótica y soldadura calificada en la zona de influencia. Una ubicación con tradición metalúrgica facilita el reclutamiento y reduce costos de capacitación.
7. Valor de Terrenos / Alquiler: Representa el impacto del costo de superficie en los gastos fijos. Se le asigna baja prioridad frente a los factores técnicos, ya que un ahorro en alquiler no compensa deficiencias energéticas o logísticas.
En base a los resultados obtenidos, la planta industrial elegida es PI Tres de febrero
Definición técnica del producto
Planos y/o dibujos
Listado de Materiales (BOM)
| Nivel | Código | Denominación | Material | Dimensiones / Espesor | Cant. |
| 0 | R-47U | Rack 19" 47 Unidades (Producto) | Mixto | 2200 x 600 x 1200 mm | 1 |
| 1 | P1 | Estructura Portante (Soldada) | Subconjunto | -- | 1 |
| 2 | P1.1 | Columna Principal | Chapa 1010 | BWG 16 (1,6 mm) | 4 |
| 2 | P1.2 | Conjunto Techo / Piso | Chapa 1010 | BWG 16 (1,6 mm) | 2 |
| 2 | P1.3 | Refuerzo de Esquina | Chapa 1010 | BWG 10 (3,0 mm) | 8 |
| 1 | P2 | Sistema de Montaje 19" | Subconjunto | -- | 1 |
| 2 | P2.1 | Larguero 19" (47U) | Chapa 1010 | BWG 16 (1,6 mm) | 4 |
| 2 | P2.2 | Corredera de profundidad | Chapa 1010 | BWG 16 (1,6 mm) | 6 |
| 1 | P3 | Cerramientos y Puertas | Subconjunto | -- | 1 |
| 2 | P3.1 | Panel Lateral Desmontable | Chapa 1010 | BWG 18 (1,2 mm) | 2 |
| 2 | P3.2 | Puerta Calada (Frente/Dorso) | Chapa 1010 | BWG 18 (1,2 mm) | 2 |
| 1 | P4 | Kit de Herrajes y Cierres | Compras | -- | 1 |
| 2 | P4.1 | Cerradura tipo Falleba (Puertas) | Acero/Zamac | Estándar | 2 |
| 2 | P4.2 | Cerradura Cuarto Giro (Laterales) | Acero/Zamac | Evergood | 8 |
Especificaciones Técnicas
Rack metálico de 19’’ y 47 unidades (47U) con estándar EIA 310-E.
Componentes principales
- Estructura portante soldada
- Puerta frontal microperforada
- Puerta trasera microperforada
- Paneles laterales desmontables
- Tapas pasacables superiores e inferiores
- Largueros rackeables regulables
- Sistema de cierre con llave
Dimensiones
- Altura total: 2200 mm
- Ancho total: 600 mm
- Profundidad total: 1200 mm
- Capacidad rackeable: 47U
- Ancho normalizado de montaje: 19 pulgadas
- Peso: 214 kg
- Capacidad de carga estática: 1200 kg
Materiales
- Estructura principal: Chapa de acero BWG Nº16 (1,6 mm de espesor)
- Tapas y cerramientos: Chapa de acero BWG Nº18 (1,2 mm de espesor)
- Largueros rackeables: Acero conformado para sistema de montaje 19”
- Sistema de fijación: Tuercas jaula M6
- Burletes: Poliuretano
- Terminación superficial: Pintura electrostática en polvo color negro texturado
Características técnicas
- Compatibilidad con normativa EIA-310 E para racks de 19’’
- Puertas microperforadas para circulación de aire y ventilación interna
- Paneles laterales desmontables para mantenimiento
- Proceso de fabricación mediante corte y plegado CNC
- Ensamblaje estructural mediante soldadura MIG robotizada
- Acabado superficial mediante pintura electrostática
- Protección anticorrosiva y resistencia mecánica superficial
Normas Aplicables
El rack metálico de 19 pulgadas y 47U se desarrolla bajo la norma EIA-310 E, estándar internacional que establece las dimensiones y especificaciones de montaje para sistemas rackeables de 19 pulgadas utilizados en infraestructura IT y telecomunicaciones.
Cabe destacar que se trata de una norma de estandarización dimensional y compatibilidad técnica, no de una certificación obligatoria del producto.
Características condición del Producto
El Rack de 47 Unidades se presenta como un producto de alta gama para infraestructura tecnológica, definido por las siguientes condiciones:
- Normativa de Estandarización: El diseño y la fabricación del gabinete se rigen bajo la norma internacional EIA-310-E. Esta normativa garantiza la compatibilidad universal de los largueros de 19 pulgadas, asegurando que cualquier equipo de IT estándar (servidores, switches, UPS) pueda ser montado sin interferencias mecánicas.
- Capacidad de Carga Estática: Gracias a su estructura portante de chapa BWG 16 y los refuerzos estructurales de 3 mm en los nodos críticos, el producto posee una condición de resistencia superior, capaz de soportar hasta 1.200 kg de carga estática. Esta característica lo posiciona como una solución apta para el alojamiento de servidores pesados y equipamiento de misión crítica.
- Acabado y Protección: El producto presenta una superficie tratada con pintura termoconvertible electrostática, que proporciona una condición de alta resistencia a la abrasión y agentes corrosivos, cumpliendo con los estándares estéticos requeridos en centros de cómputo profesionales.
Plan de Ensayos
Ensayo de carga estática
El ensayo de carga estática se realizará colocando el rack sobre una superficie plana y rígida. Se instalarán los planos de montaje internos distribuidos uniformemente a lo largo de la estructura y fijados mecánicamente al bastidor.
La carga será aplicada de manera progresiva y distribuida hasta alcanzar:
- Carga nominal de diseño: 1200 kg
- Carga de validación estructural (115%): 1380 kg
En cada etapa del ensayo se efectuarán mediciones dimensionales en distintos puntos del bastidor antes de aplicar la carga, durante la carga nominal, durante la carga máxima y luego de retirar completamente el peso, con el objetivo de detectar deformaciones permanentes o variaciones geométricas relevantes.
El rack permanecerá cargado durante un período mínimo de dos horas mientras se realiza la inspección visual de perfiles, uniones soldadas y puntos de fijación. El ensayo será considerado satisfactorio si no se observan fallas estructurales, inestabilidad, deformaciones permanentes significativas ni alteraciones funcionales en la estructura.
Los valores se registrarán mediante instrumentos de precisión y se compararán con las dimensiones iniciales para detectar deformaciones permanentes o variaciones estructurales
Criterios de aceptación:
- La estructura del rack no deberá presentar fisuras, colapso estructural, fallas en soldaduras, desprendimientos ni pérdida de estabilidad durante el ensayo.
- La deformación máxima admisible bajo carga nominal de 1200 kg no deberá superar los 1,5 mm en los puntos de medición definidos de la estructura.
- Bajo la sobrecarga de ensayo de 1380 kg, la deformación máxima admisible no deberá superar los 2 mm.
- Finalizado el ensayo y retirada completamente la carga, el rack no deberá presentar deformaciones permanentes significativas ni desviaciones dimensionales que afecten el montaje de servidores, bandejas o accesorios.
- Las uniones atornilladas, perfiles estructurales y puntos de fijación deberán conservar su funcionalidad y alineación original luego del ensayo
La validación al 115% de la carga nominal permite incorporar un margen de seguridad estructural del 15% para aplicaciones de alta densidad y operación continua en entornos corporativos críticos.
Ensayo de verificación dimensional
Se realizará una inspección dimensional de las piezas críticas del rack mediante instrumentos calibrados (calibres, cintas métricas y galgas), verificando compatibilidad con el estándar EIA 310-E.
Se controlarán principalmente las dimensiones funcionales de montaje de 19 pulgadas y las tolerancias de fabricación correspondientes.
Tolerancias adoptadas para cumplimiento de normativa EIA 310-E:
- Ancho frontal útil: 452 mm ± 0,75 mm
- Distancia entre columnas de montaje: 465 mm ± 0,8 mm
- Diámetro de perforaciones: 9,5 mm ± 0,1 mm
Tolerancias adoptadas para medidas generales:
- Altura total del rack: 2200 mm ± 2 mm
- Profundidad total: 1200 mm ± 2 mm
- Ancho exterior: 600 mm ± 2 mm
El criterio de aceptación establece que todas las perforaciones y superficies de montaje deberán mantener alineación y tolerancias compatibles con la correcta instalación de equipos normalizados de 19”.
Acondicionamiento del Producto
El producto se acondiciona mediante un sistema de protección modular. La estructura portante se envía soldada para garantizar rigidez, mientras que los paneles laterales y las puertas se protegen con capas individuales de cartón corrugado y se aseguran al bastidor mediante film, con refuerzos en bordes y esquinas para evitar rayaduras, golpes y deformaciones superficiales durante el traslado. La tornillería, accesorios y elementos de montaje se entregan clasificados en kits identificados junto con el manual de ensamblaje correspondiente.
Esto permite que, al llegar a destino, se puedan desmontar fácilmente los cerramientos para alivianar el gabinete y facilitar su ingreso a salas de servidores con accesos restringidos.
Cada unidad cuenta con etiquetas externas de alta visibilidad que incluyen:
- Indicadores de orientación ("Este lado hacia arriba").
- Simbología de seguridad ("Frágil", "Mantener seco").
- Ficha de identificación: Modelo (47U), Número de lote, Peso total
Definición del Proceso de Producción
Diagrama de Flujo de Fabricación y Control
Cursograma gráfico o analítico
Descripción de cada etapa del proceso productivo
- Recepción de materia prima: El proceso inicia con la descarga de hojas de chapa de acero SAE 1010 laminadas en frío y doble decapadas. Las hojas tienen una dimensión estándar de 1,5 x 3 m, medida que permite aprovechar adecuadamente la mesa de corte láser. Para la fabricación del rack se utilizan tres calibres principales: BWG Nº16 de 1,6 mm para la estructura portante, piso, techo, columnas, guías y largueros; BWG Nº18 de 1,2 mm para puertas y paneles laterales; y BWG Nº10 de 3 mm para los triángulos de refuerzo ubicados en las esquinas superiores e inferiores.
- Control de recepción: Durante la recepción se verifica el estado superficial del material, la correspondencia del espesor solicitado y la ausencia de golpes o deformaciones visibles antes de su ingreso al sector de almacenamiento.
- Almacenamiento de materia prima: Las chapas se almacenan en el chapero, una estructura de caños ubicada contra la pared y cercana a la entrada del taller. Se colocan apoyadas de canto y separadas por espesor, facilitando la identificación y el retiro del material según la pieza a fabricar.
- Corte láser CNC: El rack es un producto estandarizado, por lo que los planos se encuentran previamente definidos en formato AutoCAD, mediante archivos DWG o DXF, y se exportan al software de la máquina de corte láser. La etapa de corte comienza con las piezas de mayor prioridad para el armado de la estructura portante: columnas, piso, techo, guías y refuerzos. Se traslada la hoja de chapa desde el chapero hasta la máquina láser y la posicionan sobre la mesa de corte. Luego, la operación queda a cargo de un operario.
- Identificación de Piezas: Una vez finalizado el corte, las piezas se separan e identifican con nombre y medida para facilitar su reconocimiento en la etapa siguiente.
- Plegado CNC: Las piezas cortadas se trasladan a la plegadora hidráulica CNC, donde se conforman según el programa previamente cargado para cada componente. La máquina regula la posición de los topes traseros y la secuencia de plegado, permitiendo repetir ángulos y medidas con precisión. El operario posiciona cada pieza, verifica el apoyo contra los topes y acciona el ciclo de plegado. Se agrupan piezas iguales para reducir cambios de configuración; por ejemplo, se pliegan primero todas las columnas antes de pasar a otro componente. Una vez finalizado el conformado, las piezas se apilan cerca del sector de armado para mantener ordenado el flujo de producción.
- Armado inicial de la estructura portante: Una vez disponibles las cuatro columnas, el piso y el techo, se inicia el armado del esqueleto principal del rack. Mientras se arma la estructura principal, el plegado continúa con piezas secundarias, como laterales y otros componentes menores.
- Soldadura de la estructura: Las piezas se posicionan en una matriz de armado (fixture) que garantiza la escuadra. Luego, la celda robótica de soldadura MIG realiza cordones continuos programados, asegurando una penetración uniforme del material y minimizando la deformación por calor debido a la velocidad y precisión del brazo industrial.
- Control de Escuadra: Luego de la soldadura, se verifica que la estructura mantenga la correcta perpendicularidad y alineación entre columnas, piso y techo. El control se realiza mediante escuadra, cinta métrica y verificación de diagonales, asegurando que el bastidor no presente deformaciones antes de continuar con el montaje de correderas.
- Montaje de correderas: Las correderas o guías forman parte de la estructura portante principal y se fabrican en chapa BWG Nº16. Se colocan tres de cada lado, izquierdo y derecho, y poseen agujeros oblongos. Su función es permitir el montaje y desplazamiento de los largueros, que son las piezas perforadas donde se atornillan los equipos. Estas guías tienen prioridad de corte y plegado junto con el piso, el techo y las columnas.
- Pulido: Las estructuras soldadas se trasladan al sector de pulido. Primero se utiliza una amoladora con disco de desbaste para rebajar soldaduras gruesas en las uniones principales. Luego, las costuras continuas se terminan con una pulidora de dos manos con disco de lija, logrando una superficie lisa. En terminaciones más precisas puede utilizarse disco flap, especialmente en esquinas y paneles laterales canteados.
- Desengrase y enjuague: Antes de pintar, las piezas atraviesan una preparación química para eliminar aceites de fábrica, restos de polvo metálico e impurezas superficiales. Esta limpieza permite preparar la chapa para las etapas posteriores de tratamiento y pintura.
- Fosfatizado: Luego del desengrase, se realiza el fosfatizado, un tratamiento químico que modifica la superficie metálica y mejora la adherencia de la pintura. Esta etapa contribuye a obtener una terminación más resistente y uniforme.
- Horno de Secado: Luego del desengrase, enjuague y fosfatizado, las piezas ingresan al horno de secado para eliminar restos de humedad superficial. Esta etapa asegura que la chapa llegue completamente seca a la cabina de pintura, evitando defectos de adherencia o imperfecciones en el recubrimiento.
- Pintura electrostática: Se aplica pintura termo-convertible electrostática en polvo. Durante esta etapa, la pieza se carga eléctricamente para que las partículas de pintura queden adheridas sobre la superficie metálica, logrando una cobertura uniforme.
- Curado en horno: Luego de la aplicación de pintura, las piezas ingresan al horno, donde el polvo se funde y forma el acabado final negro texturado. Esta etapa genera la terminación superficial del rack y mejora la resistencia del recubrimiento.
- Control Superficial:Finalizado el curado, se inspecciona visualmente la terminación de las piezas pintadas. Se verifica que no existan zonas sin cobertura, chorreaduras, burbujas, golpes, rayaduras o acumulaciones excesivas de pintura, asegurando una superficie uniforme antes del armado final.
- Aplicación de burlete de poliuretano: Luego del curado de la pintura, se aplica una junta de espuma de poliuretano sobre el perímetro interno de las puertas y paneles laterales desmontables mediante una máquina dosificadora automática. El material se deposita como un cordón continuo sobre la superficie de cierre y, al expandirse, forma un burlete adherido a la pieza.
- Armado final: Finalizada la pintura, se realiza el armado final del rack. Se montan los cuatro largueros, los paneles laterales y las cerraduras. A los largueros se les colocan etiquetas que identifican las unidades de rack, de acuerdo con el sistema normalizado de 19 pulgadas exigido por la norma EIA para asegurar compatibilidad con equipos estándar.
- Control Final: Se realiza una revisión general del producto terminado. Se controlan dimensiones principales, correcta colocación de largueros, paneles, cerraduras y burletes, funcionamiento de puertas y estado del embalaje, verificando que el producto cumpla con las condiciones de entrega.
- Almacenamiento de producto terminado: El embalaje base consiste en envolver el rack con dos capas de cartón corrugado y cubrirlo con film plástico stretch. En envíos que requieran mayor protección se incorporan esquineros de cartón, papel burbuja y etiquetas de orientación o fragilidad.
Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos
Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos)
Consumos de energía, agua y otros servicios
El consumo de electricidad se estimará a partir de las horas utilizadas de cada máquina y las horas que la empresa permanece abierta. Se tienen en cuenta las luminarias de todas las zonas productivas y administrativas, así como también las demás zonas como son los baños o el comedor. Se cuentan también otros equipos: aires acondicionados, heladeras, computadoras, etc.
| Máquina | Potencia (kW) | Horas Activa al Año (h) | Consumo Estimado Anual (kWh) |
|---|---|---|---|
| Cortadora CNC | 11 | 1.047 | 11.517 |
| Plegadora | 8,5 | 180 | 1.530 |
| Pulidora | 2,8 | 720 | 2.016 |
| Soldadora | 10 | 1.440 | 14.400 |
| Lavadora pretratamiento 3 etapas (AIS) | 22,4 | 1.800 | 40.320 |
| Horno de secado eléctrico | 32 | 1.800 | 57.600 |
| Cabina de pintura electrostática | 5,8 | 1.800 | 10.440 |
| Horno de curado a gas | 3 | 1.800 | 5.400 |
| Dosificadora poliuretano | 4 | 188 | 752 |
| TOTAL | 143.975 | ||
| Equipo | Potencia (kW) | Horas Activas por Año (h) | Cantidad | Consumo Estimado Anual (kWh) |
|---|---|---|---|---|
| Luminaria industrial | 0,150 | 1.920 | 10 | 2.880 |
| Aire acondicionado | 1,2 | 700 | 2 | 1.680 |
| Heladera | 0,120 | 1.920 | 1 | 230,4 |
| Computadoras | 0,2 | 1.920 | 3 | 1.152 |
| Impresora | 0,04 | 150 | 1 | 6 |
| Lámparas LED colgantes | 0,018 | 1.920 | 9 | 311,04 |
| Microondas | 0,85 | 730 | 2 | 1.241 |
| Termotanque eléctrico | 2 | 480 | 1 | 960 |
| TOTAL | 8.460,44 |
El consumo de agua se estima en 150 litros de agua por persona por día, teniendo en cuenta las necesidades básicas como uso de sanitarios e higiene personal. También se contempla el uso del agua en tareas de mantenimiento y uso industrial.
Con 12 trabajadores en la empresa y 240 días de trabajo al año resulta un consumo de agua anual de 432 m3.
Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.).
Plan de Mantenimiento (Preventivo y Predictivo)
Se establece un cronograma para evitar paradas no programadas que afecten el lote de producción.
- Corte Láser de Fibra:
- Diario: Limpieza de la lente de protección y boquilla. Verificación del nivel de agua del Chiller (refrigeración).
- Semanal: Limpieza de las guías lineales y lubricación de los ejes X/Y.
- Mensual: Revisión de la pureza de los gases asistidos (Nitrógeno/Oxígeno) y limpieza de filtros de aire del generador.
- Plegadora CNC:
- Trimestral: Verificación del nivel de aceite hidráulico y estado de los sellos.
- Semestral: Calibración de los topes traseros y verificación del paralelismo de la mesa.
- Celda de Soldadura Robótica:
- Diario: Limpieza de la torcha y aplicación de antiadherente de proyecciones.
- Mensual: Engrase de las articulaciones del brazo y revisión de los cables de potencia.
- Horno de Curado:
- Mensual: Limpieza de los quemadores y verificación de la circulación forzada de aire.
- Trimestral: Calibración de las termocuplas (sensores de temperatura) para asegurar que el epoxi cure siempre a 200°C.
Medios de Control de Calidad
Para asegurar que las piezas del rack encastren perfectamente, se utilizan:
- Calibres digitales y cintas métricas certificadas: Para controlar dimensiones críticas (especialmente en los largueros EIA-310).
- Goniómetros: Para verificar que los ángulos de plegado sean de 90° exactos.
Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)
Elementos de Protección Personal (EPP)
Dada la magnitud de las piezas (racks de 2,2 metros de alto y 120 kg de peso bruto), se entregará:
- Calzado con puntera de acero: Obligatorio para la manipulación de chapas y estructuras.
- Protección Visual específica: Gafas con filtro para radiación láser (OD6+) y máscaras fotosensibles para soldadura.
- Guantes de descarne y Kevlar: Para manipulación de piezas con bordes filosos post-corte.
- Protección Auditiva: Tipo copa para operarios en zona de corte y plegado.
Seguridad contra Incendios
Identificamos riesgos de Clase A (maderas/cartón de embalaje), Clase B (pintura en polvo) y Clase C (tableros eléctricos y generador láser).
- Extintores: Equipos de Polvo Químico Seco (ABC) en sectores generales y de CO2 (BC) específicos junto al CNC del láser y la plegadora.
- Detección: Sensores de humo en el sector de pintura y horno, conectados a una alarma sonora central.
- Emergencia: Iluminación de emergencia autónoma y plan de evacuación con salida directa hacia el exterior de la planta.
Seguridad en Máquinas y Ergonomía
- Zonificación: La celda robótica cuenta con vallado perimetral físico y barreras infrarrojas de seguridad.
- Paradas de Emergencia: Ubicadas en cada puesto de control y en los laterales de las máquinas de mayor porte.
- Ergonomía: Para el rack de 47U, se utilizan mesas elevadoras en el sector de armado y rieles de transporte para el horno, evitando que el operario realice esfuerzos de carga por encima de los límites permitidos.
Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos
Balance anual de material
En nuestro proceso productivo sólo se generan desperdicios en la etapa inicial de corte. Las demás secciones operativas solo cambian la forma del producto y no se produce más ingreso de acero.
El rack 47U se fabrica a partir de chapas de acero SAE 1010 laminadas en frío, en formato comercial de 1,5 m × 3 m. Por lo tanto, cada chapa posee una superficie total de 4,5 m2.
El consumo útil de chapa por rack es el siguiente:
BWG Nº18: 7,92 m2/u
BWG Nº16: 5,04 m2/u
BWG Nº10: 0,50 m2/u
| Sección Operativa | MP Principal | Unidad | Entrada Anual | Desperdicio Recuperable | Desperdicio No Recuperable | Producción Útil |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Corte láser CNC | Chapa SAE 1010 BWG 18 | m2/año | 3,868,16 | 232,88 | 71,28 | 3.564 |
| Corte láser CNC | Chapa SAE 1010 BWG 16 | m2/año | 2.312,15 | 10,13 | 34,02 | 2.268 |
| Corte láser CNC | Chapa SAE 1010 BWG 10 | m2/año | 255,38 | 28,13 | 2,25 | 225 |
Porcentaje de desperdicio operativo:
- BWG 18: 8,5%
- BWG 16: 1,94%
- BWG 10: 13,5%
Porcentaje de desperdicio real:
- BWG 18: 2%
- BWG 16: 1,5%
- BWG 10: 1%
El mayor desperdicio recuperable se presenta en BWG Nº10, debido a que los refuerzos triangulares ocupan poca superficie relativa y se utiliza una chapa completa por lote. Sin embargo, este material se considera recuperable porque corresponde a sobrantes de chapa reutilizables en otros lotes, refuerzos futuros o piezas menores.
En cambio, el desperdicio no recuperable se asocia principalmente al proceso de corte láser, perforaciones, ranuras, escoria, rebabas y defectos puntuales. Este material no se considera apto para reincorporarse al proceso productivo y debe clasificarse como scrap no recuperable.
Ritmo de trabajo:
| Días Activos al Año | 240 días |
| Horas de Trabajo al Año | 1920 horas |
| Meses Operativos | 11,5 meses |
Se toma:
365 días - 8 × 12 (fines de semana) días - 10 (días de vacaciones que cierra la empresa) días - 19 (feriados del año 2026) días = 240 días
Turnos de 8 horas por día de trabajo.
Total: 1920 horas de trabajo anuales
Capacidad Real Anual de la Maquinaria Tipo de Cada Sección Operativa:
El rendimiento operativo es estimado, más adelante y una vez iniciado el proyecto el tecnólogo nos otorgará los datos reales para cada maquinaria.
| Sección Operativa | Cap. Teórica de Máq. x Hora (u/h) | Horas Activa al Año (h) | Cap. Teórica de Máq. x Año (u/año) | Rendimiento Operativo | Cap. Real de Máq. x Año (u/año) |
|---|---|---|---|---|---|
| Corte | 0,43 | 1920 | 834 | 80% | 667 |
| Plegado | 2,5 | 1920 | 4.800 | 80% | 3.840 |
| Pulido | 0,625 | 1920 | 1.200 | 90% | 1.080 |
| Soldado | 0,3125 | 1920 | 600 | 85% | 510 |
| Tratamiento Superficial | 0,25 | 1920 | 480 | 95% | 456 |
| Aplicación de Burlete | 2,4 | 1920 | 4.608 | 75% | 3.456 |
Determinación de la Cantidad de Máquinas Operativas por Sección, Capacidad Real Anual de Cada Sección y su Aprovechamiento en Relacón al Programa de Producción.
| Sección Operativa | Programa Anual de Producción | Cap. Real de Máq. por Año | Cantidad de Máquinas Necesarias | Cap. Real de Sección por Año | Aprovechamiento Seccional |
|---|---|---|---|---|---|
| Corte | 450 | 667 | 1 | 667 | 67% |
| Plegado | 450 | 3.840 | 1 | 3.840 | 11% |
| Pulido | 450 | 1.080 | 1 | 1.080 | 41,6% |
| Soldado | 450 | 510 | 1 | 510 | 88% |
| Tratamiento Superficial | 450 | 456 | 1 | 456 | 98% |
| Aplicación de Burlete | 450 | 3.456 | 1 | 3.456 | 13% |
Indicar el Cuello de Botella y la Capacidad Real Anual del Equipo
El cuello de botella se produce en la sección de tratamiento superficial (Fosfatizado - Pintura - Curado). Es la sección de mayor aprovechamiento con un 98%
La capacidad real anual del equipo es la que tiene esa sección, es decir: 456 u/año
Determinación de la evolución de las mercaderías
Tiempos de entrega y envío de las mercaderías
Los tiempos de entrega que estimamos para la entrega de las chapas de acero serán de una semana a partir de realizado el pedido. En la elección de la localidad de la planta tuvo gran peso la cercanía con los proveedores en la zona elegida.
Tamaños y frecuencias de compras
Se deben comprar chapas de tres calibres distintos, (1,2 mm, 1,6 mm y 3 mm).
Para cubrir la producción de un lote con el sistema puesto en régimen necesitamos: 15 chapas de 1,2 mm; 9 chapas de 1,6 mm; 1 chapa de 3mm.
Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía
Determinar la evolución de la producción:
El período de puesta en marcha se estima en 9 meses, considerando el tiempo necesario para estabilizar el proceso productivo y alcanzar condiciones normales de calidad, repetibilidad y ritmo de fabricación.
Durante este período se ajustan los programas de corte láser CNC, las secuencias de plegado CNC, los parámetros de soldadura MIG robotizada, los dispositivos de posicionamiento, la pintura, el armado final y el sistema de embalaje.
Se adopta una evolución gradual de la producción durante los primeros 9 meses, hasta alcanzar el ritmo normal de fabricación. Este criterio permite contemplar la curva inicial de aprendizaje, la puesta a punto de la maquinaria y la validación de las primeras unidades fabricadas.
Dado que el plan comercial establece 250 racks para el primer año y 450 racks anuales en régimen, la puesta en marcha se aplica sobre el objetivo productivo del Año 1.
La planta cierra 2 semanas al año por vacaciones, para el cálculo del stock utilizamos 11,5 meses.
| Mes | Ritmo Inicial (%) | Ritmo Final (%) | Ritmo promedio (%) | Producción Mensual Promedio (u) | Producción Mensual Real (u) |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 0 | 4 | 2 | 39 | 1 |
| 2 | 4 | 10 | 7 | 39 | 3 |
| 3 | 10 | 18 | 14 | 39 | 5 |
| 4 | 18 | 28 | 23 | 39 | 9 |
| 5 | 28 | 42 | 35 | 39 | 13 |
| 6 | 42 | 58 | 50 | 39 | 19 |
| 7 | 58 | 76 | 67 | 39 | 26 |
| 8 | 76 | 86 | 81 | 39 | 31 |
| 9 | 86 | 100 | 93 | 39 | 36 |
Volumen de producción de los primero 9 meses de puesta en marcha: 143 u
Volumen de producción del resto del año: 117 u (3 * 39u)
Volumen de producción del año 1: 260 u (117 + 1 + 3 + 5 + 9 + 13 + 19 + 26 + 31 +36)
Volumen de producción del año 2 en adelante: 450 u (39 u * 11,5 meses)
Cálculo de stock promedio de producto elaborado:
La empresa cierra 2 semanas por vacaciones en todo el año.
450 unidades anuales / 50 semanas = 9 u/semana
El stock varía entre 0 y 9, determinamos el stock promedio en 5 unidades
Evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto:
Ventas del año 1: 260 unidades - 5 unidades: 255 unidades
Ventas del año 2 en adelante: 450 unidades (como determinamos en el plan de ventas)
No corresponde restar el stock de las ventas del año 2 en adelante ya que fueron restadas en el año 1.
Determinar el consumo de materia prima para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborada:
Durante el periodo de puesta en marcha estimamos que se producirán un 100% adicional de desperdicios en los procesos con respecto a los procesos en régimen. Se compensa ya que se utiliza menor cantidad de material.
Resulta entonces:
| Material | Desperdicio en peréodo de puesta en marcha | Desperdicio en régimen |
|---|---|---|
| BWG 10 | 2% | 1% |
| BWG 16 | 3% | 1,5% |
| BWG 18 | 5% | 2,5% |
| Material | Consumo de MP en puesta en marcha | Consumo de MP resto del año 1 | Total de MP para la producción del año 1 | DNR del año 1 | Volúmen de la producción realizada en el año 1 |
|---|---|---|---|---|---|
| BWG 10 | 72,93 m2 | 59 m2 | 132 m2 | 2 m2 | 130 m2 |
| BWG 16 | 742,3 m2 | 598,5 m2 | 1340,8 m2 | 30,4 m2 | 1310,4 m2 |
| BWG 18 | 1189,1 m2 | 949,8 m2 | 2138,9 m2 | 79,7 m2 | 2059,2 m2 |
| Material | Consumo de MP del año 2 en adelante | DNR del año 2 en adelante | Volúmen de la producción realizada del año 2 en adelante |
|---|---|---|---|
| BWG 10 | 227,25 m2 | 2,2725 m2 | 224,9775 |
| BWG 16 | 2302,02 m2 | 34,53 m2 | 2267,49 m2 |
| BWG 18 | 3653,1 m2 | 91,3275 m2 | 3561,77 m2 |
Los ciclos de elaboración son de 1 semana de duración.
240 días ÷ 5 días/ciclo de elaboración = 48 ciclos de elaboración
| Material | Alimentación | Ciclos de elaboración | Mercadería en proceso |
|---|---|---|---|
| BWG 10 | 255,38 m2 | 48 | 5,32 m2 |
| BWG 16 | 2312,15 m2 | 48 | 48,17 m2 |
| BWG 18 | 3868,16 m2 | 48 | 80,58 m2 |
Cálculo de stock promedio de MP y programa de compras:
| Material | Stock promedio de MP | Compras de MP | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Año 0 | Año 1 | Año 2 en adelante | Año 0 | Año 1 | Año 2 en adelante | |
| BWG 10 | 21,28 m2 | 21,28 m2 | ||||
| BWG 16 | 192,67 m2 | 192,67 m2 | ||||
| BWG 18 | 322,34 m2 | 322,34 m2 | ||||
Realizar el cuadro resumen del programa general de evolución:
| Denominación | Unidad | Año 0 | Año 1 | Año 2 en adelante | |
|---|---|---|---|---|---|
| Producto Terminado | Ventas | u | 255 | 450 | |
| Stock promedio de PT | u | 5 | 5 | ||
| Producción | u | 260 | 450 | ||
| BWG 10 | Desperdicio MP no recup. | m2 | 2 | 2,27 | |
| Mercadería en proceso | m2 | 5,32 | 5,32 | ||
| Consumo de MP | m2 | 130 | 225 | ||
| Stock de MP prom. | m2 | 72,93 | 21,28 | 21,28 | |
| Compra de MP | m2 | 72,93 | 80,28 | 248,53 | |
| BWG 16 | Desperdicio MP no recup. | m2 | 30,4 | 34,53 | |
| Mercadería en proceso | m2 | 48,17 | 48,17 | ||
| Consumo de MP | m2 | 1310,4 | 2267,49 | ||
| Stock de MP prom. | m2 | 742,3 | 192,67 | 192,67 | |
| Compra de MP | m2 | 742,3 | 791,17 | 2494,69 | |
| BWG 18 | Desperdicio MP no recup. | m2 | 79,7 | 91, | |
| Mercadería en proceso | m2 | 80,58 | 80,58 | ||
| Consumo de MP | m2 | 2059,2 | 3561,77 | ||
| Stock de MP prom. | m2 | 1189,1 | 322,34 | 322,34 | |
| Compra de MP | m2 | 1189,1 | 1272,14 | 3975.44 |
Determinación del Personal
Organigrama de toda la empresa
Descripción de los Puestos de Trabajo
Dirección General: la Dirección General es responsable de la conducción estratégica de la empresa. Define los objetivos generales, coordina las áreas principales y toma las decisiones necesarias para asegurar la continuidad, crecimiento y rentabilidad del proyecto de fabricación de racks metálicos. Sus funciones principales son establecer los lineamientos de gestión, supervisar el desempeño global de la organización, representar a la empresa frente a terceros y coordinar las decisiones entre producción, administración, compras y ventas.
Jefe de planta: el Jefe de planta es responsable de coordinar y supervisar las actividades productivas vinculadas a la fabricación de los racks. Controla el cumplimiento del plan de producción, la correcta secuencia de trabajo, el uso adecuado de máquinas e instalaciones y el cumplimiento de los criterios de calidad y seguridad. Tiene a su cargo la organización de los operarios de producción, la asignación de tareas por lote, el seguimiento del flujo de materiales y la resolución de problemas operativos dentro de la planta.
Operario de corte láser CNC y plegado CNC: este operario se encarga de las operaciones iniciales de transformación de chapa. Agrupa el corte láser CNC y el plegado CNC, ya que ambas tareas corresponden a la etapa de conformado, requieren interpretación de planos, manejo de programas y control dimensional básico. Sus tareas incluyen la carga de chapas, selección de programas de corte, supervisión del proceso láser, separación e identificación de piezas, operación de la plegadora, posicionamiento de piezas contra topes y verificación de ángulos de plegado.
Operario de armado estructural y soldadura: este operario es responsable del armado inicial de la estructura portante y de la operación asistida de la celda de soldadura MIG robotizada. Aunque la soldadura se realiza mediante robot, el puesto requiere intervención directa para preparar piezas, cargar el fixture, controlar el posicionamiento y verificar la escuadra del conjunto. Sus tareas incluyen el armado del bastidor principal, carga y descarga de piezas en la celda, selección del programa de soldadura, control visual de uniones, montaje de correderas y verificación dimensional previa a las etapas posteriores.
Operario de pulido y armado final: este operario realiza la terminación mecánica posterior a la soldadura. Trabaja sobre cordones, uniones principales, esquinas y zonas canteadas utilizando amoladora, pulidora y disco flap. Además, cuando la carga de pulido lo permite, colabora en tareas finales compatibles, como colocación de herrajes, preparación de subconjuntos, armado final, control visual y acondicionamiento previo al embalaje.
Operario de pintura electrostática: este operario se encarga de aplicar la pintura electrostática en polvo dentro de la cabina de pintura. Si bien el movimiento de piezas se realiza mediante riel aéreo, la aplicación del recubrimiento es manual y requiere control visual directo. Sus tareas incluyen colgado y posicionamiento de piezas, aplicación de pintura con pistola electrostática, cobertura de superficies interiores y exteriores, retoques, inspección visual y transferencia de piezas hacia la etapa de curado.
Operario de terminación superficial y movimiento interno: este operario se encarga de las operaciones vinculadas al pretratamiento, secado, curado y traslado interno de piezas. Agrupa estas tareas porque forman parte de una misma estación de terminación superficial y se conectan mediante rieles, carros o trolleys. Sus funciones incluyen carga y descarga de piezas en la lavadora de pretratamiento, control de salida del proceso químico, carga al horno de secado, transferencia hacia pintura, carga del horno de curado y movimiento interno entre estaciones.
Mantenimiento: el puesto de mantenimiento es responsable de conservar en condiciones operativas las máquinas, equipos e instalaciones de planta. Realiza tareas preventivas y correctivas para evitar interrupciones en el proceso productivo. Sus actividades incluyen lubricación, limpieza técnica, revisión de componentes, control de herramientas, asistencia ante fallas y ejecución del cronograma de mantenimiento definido para máquinas CNC, celda de soldadura, equipos de terminación superficial e instalaciones auxiliares.
Jefe de administración: el Jefe de administración coordina las actividades administrativas, contables, financieras, comerciales y de compras. Actúa como nexo entre la Dirección General y los sectores administrativos de la empresa. Sus funciones incluyen supervisar documentación, coordinar compras, controlar circuitos administrativos, dar seguimiento a cobranzas y pagos, y asegurar el soporte administrativo necesario para la operación.
Contabilidad y finanzas: el sector de contabilidad y finanzas se encarga de registrar, ordenar y controlar la información económica y financiera de la empresa. Sus actividades incluyen facturación, conciliaciones bancarias, control de cuentas a cobrar y pagar, seguimiento de documentación fiscal y apoyo en presupuestos.
Compras: el sector de compras gestiona el abastecimiento de materias primas, insumos, repuestos y servicios necesarios para la operación productiva. Sus tareas incluyen solicitud de cotizaciones, comparación de proveedores, emisión de pedidos de compra, seguimiento de entregas y coordinación con producción para asegurar disponibilidad de materiales.
Ventas: el sector de ventas es responsable de la gestión comercial de los racks metálicos. Atiende clientes, elabora presupuestos y realiza el seguimiento de oportunidades comerciales. Sus actividades incluyen captación de clientes, atención de consultas, preparación de propuestas comerciales, seguimiento de cuentas corporativas y coordinación con administración para el cierre de operaciones.
Calificación y Formación necesaria de los Operadores
Dirección General: requiere formación universitaria en Ingeniería Industrial, Administración de Empresas o carreras afines. Debe contar con experiencia en gestión de empresas industriales, planificación estratégica, toma de decisiones y coordinación general de áreas. Se requiere capacidad de liderazgo, visión integral del negocio y criterio para representar a la organización frente a clientes, proveedores y terceros.
Jefe de planta: requiere formación en Ingeniería Industrial, Ingeniería Mecánica o formación técnica superior equivalente. Debe contar con experiencia en planificación y control de producción, coordinación de operarios, gestión de procesos metalmecánicos, control de calidad y seguridad industrial. Es necesario que pueda organizar el trabajo por lotes, resolver problemas en la operación y asegurar el cumplimiento del plan de fabricación.
Operario de corte láser CNC y plegado CNC: requiere secundario técnico completo, preferentemente con orientación mecánica, electromecánica o industrial. Debe tener conocimientos de lectura e interpretación de planos, operación de máquinas CNC, carga y posicionamiento de chapas, identificación de piezas y control dimensional básico. También se requiere formación en seguridad para el manejo de chapa metálica y equipos de corte y conformado.
Operario de armado estructural y soldadura: requiere secundario técnico completo, preferentemente mecánico, electromecánico o con formación específica en soldadura. Debe contar con conocimientos de armado de estructuras metálicas, uso de matrices o fixtures, control de escuadra, interpretación de planos y operación asistida de celda robotizada MIG. También debe reconocer defectos básicos de soldadura y verificar visualmente la calidad de las uniones.
Operario de pulido y armado final: requiere secundario técnico o experiencia equivalente en taller metalúrgico. Debe tener habilidad manual para el uso seguro de amoladora, pulidora de dos manos y disco flap, además de criterio para terminación superficial de soldaduras, esquinas y zonas canteadas. También debe poder colaborar en tareas de armado final, colocación de herrajes, control visual y acondicionamiento del producto.
Operario de pintura electrostática: requiere secundario técnico o formación específica en pintura industrial. Debe contar con experiencia o capacitación en aplicación de pintura electrostática en polvo, uso de pistola manual, regulación básica de parámetros de aplicación, control de cobertura, retoques y seguridad en cabina. Se requiere especial atención visual, ya que las piezas presentan superficies amplias, cantos, perforaciones y zonas interiores.
Operario de terminación superficial y movimiento interno: requiere secundario técnico, preferentemente electromecánico o con conocimientos básicos en procesos químicos y térmicos industriales. Debe estar capacitado para operar la lavadora de pretratamiento, hornos de secado y curado, rieles, carros o trolleys. También debe conocer criterios básicos de seguridad en manipulación de piezas, procesos húmedos, equipos térmicos y movimiento interno de materiales.
Mantenimiento: requiere formación técnica electromecánica, eléctrica o mecánica. Debe contar con experiencia en mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas industriales, interpretación de manuales técnicos, lubricación, ajustes, limpieza técnica, revisión de componentes eléctricos y mecánicos, y asistencia ante fallas. Su función es asegurar la continuidad operativa de los equipos de producción e instalaciones auxiliares.
Jefe de administración: requiere formación en Administración de Empresas, Contabilidad, Ingeniería Industrial o carreras afines. Debe contar con experiencia en gestión administrativa, coordinación de compras, ventas, documentación, pagos, cobranzas y herramientas informáticas de gestión. Es necesario que actúe como nexo entre la Dirección General y los sectores administrativos.
Contabilidad y finanzas: requiere formación como Contador Público, estudiante avanzado o perfil administrativo-contable con experiencia. Debe manejar facturación, registraciones contables, conciliaciones bancarias, cuentas a cobrar, cuentas a pagar, control documental y seguimiento financiero básico de la operación.
Compras: requiere formación en Administración, Comercialización, Logística o experiencia equivalente en abastecimiento industrial. Debe contar con capacidad de negociación, seguimiento de proveedores, comparación de cotizaciones, emisión de pedidos de compra y control de entregas. Es importante que conozca materiales e insumos industriales, especialmente chapa, consumibles, pintura y componentes metalúrgicos.
Ventas: requiere formación comercial, administrativa, técnica o experiencia equivalente en ventas B2B. Debe contar con habilidades de comunicación, negociación, elaboración de presupuestos, seguimiento de clientes y conocimiento general del producto. Es importante que comprenda el mercado objetivo del rack, orientado a infraestructura IT, telecomunicaciones, data centers e integradores.
| Puesto | Superior inmediato | Dotación |
|---|---|---|
| Dirección General | 1 | |
| Jefe de planta | Dirección General | 1 |
| Operario de corte láser CNC y plegado CNC | Jefe de planta | 1 |
| Operario de armado estructural y soldadura robotizada | Jefe de planta | 1 |
| Operario de pulido y apoyo a armado final | Jefe de planta | 1 |
| Operario de pintura electrostática | Jefe de planta | 1 |
| Operario de terminación superficial y movimiento interno | Jefe de planta | 1 |
| Mantenimiento | Jefe de planta | 1 |
| Jefe de administración | Dirección General | 1 |
| Contabilidad y finanzas | Jefe de administración | 1 |
| Compras | Jefe de administración | 1 |
| Ventas | Jefe de administración | 1 |
| Total | 12 |
Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles
Área de Producción
Equipos Auxiliares:
- Compresor de aire industrial (1): De 10 HP con tanque de 500L, para alimentar herramientas neumáticas y asistencia del láser.
- Zorras hidráulicas manuales (2): Reforzadas para 2.500 kg, necesarias para mover los pallets con chapas y los racks terminados.
- Aparejo eléctrico o Sistema de ventosas (1): Para la carga de chapas de 1,5 x 3 metros en la mesa del láser.
- Matafuegos (8): 6 de Polvo Químico Seco (ABC) de 5kg y 2 de CO2 (BC) para tableros y láser.
- Sistema de extracción de humos (1): Específico para la celda de soldadura y el área de corte.
- Luminarias industriales LED tipo campana (10): Para garantizar 500 lux en zona de trabajo.
- Kit antiderrame y lavaojos de emergencia (1): Para el sector de pretratamiento químico y pintura ante posibles salpicaduras, derrames o contacto accidental con productos de limpieza, fosfatizado o insumos líquidos.
Muebles e Infraestructura:
- Chapero vertical (1): Estructura reforzada para el almacenamiento clasificado de chapas BWG 16, 18 y 10.
- Bancadas de armado final (2): Mesas de trabajo de 1500x1000 mm reforzadas, con alfombra de goma para no rayar la pintura del rack.
- Estanterías metálicas tipo Rack (4): Para stock de insumos (tornillería, cerraduras, burletes y pintura en polvo).
- Armario de herramientas (2): Para el guardado del herramental de plegadora y repuestos de soldadura.
- Bancos de trabajo con morsa (2): Para ajustes menores y mantenimiento.
Útiles y Herramientas:
- Juego de calibres digitales (2): Uno de 300 mm y otro de 1000 mm.
- Goniómetros digitales (2): Para control de ángulos de plegado.
- Herramientas de mano (kits): Atornilladores neumáticos, remachadoras, juegos de llaves y tubos.
- EPP (8 kits): Cascos, guantes de descarne, protección auditiva, gafas para láser y máscaras de soldar.
- Respiradores y máscaras para pintura/pulido (kits): Para complementar los EPP del personal expuesto a polvo de pintura, partículas metálicas y tareas de pulido, reforzando la protección respiratoria en las etapas de terminación superficial.
Área de Administración y Comercialización
Equipos Auxiliares:
- Computadoras de escritorio (3): Equipadas para gestión administrativa, ventas y diseño (CAD/Nesting).
- Impresora multifunción láser (1): Para remitos, facturas y planos de fabricación.
- Central telefónica e internos (1): Con 3 terminales físicas y sistema de Wi-Fi industrial.
- Aire acondicionado frío/calor (2): Para las oficinas y sala de reuniones.
- Luminarias LED colgantes (4): 2 por cada sala
Muebles:
- Escritorios ergonómicos (4): Con cajonera incorporada.
- Sillas de oficina ergonómicas (4): Con ruedas y soporte lumbar.
- Mesa de reunión (1): Para 6 personas (comercialización y visitas de proveedores).
- Archiveros metálicos (2): Para legajos de personal y documentación técnica.
- Sillas para visitas (4): Para el área de recepción/comercialización.
Útiles:
- Papelería y librería: Carpetas de producción, folios, bolígrafos, abrochadoras.
- Pizarras blancas (2): Para programación de la producción (Método Kanban/Gantt).
Servicios, Higiene y Bienestar (Comedor y Vestuarios)
Equipos Auxiliares:
- Heladera con freezer (1)
- Horno microondas (2): Para agilizar el turno de almuerzo del personal.
- Dispenser de agua frío/calor (2).
- Termotanque eléctrico (1): Para el agua de los vestuarios.
- Lámparas LED colgantes (5)
Muebles:
- Mesas de comedor (3): Para 4 personas cada una.
- Sillas de comedor (12).
- Lockers metálicos (12): Individuales para el personal de planta.
- Banco de vestuario (3): De madera/hierro.
Útiles:
- Botiquín de primeros auxilios (2): Completo para entorno industrial.
- Cestos de residuos (10): Diferenciados para reciclables y residuos industriales.
- Accesorios de baño: Porta-rollos, dispensers de jabón líquido y toalleros.