2026/Grupo1/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

Se evaluaron las alternativas de Pilar, Ezeiza y Quilmes. Los factores considerados fueron disponibilidad de mano de obra, cercanía al mercado consumidor, cercanía al mercado proveedor, costo de implantación de la nave, accesibilidad, infraestructura, carga tributaria municipal y disponibilidad de servicios básicos.

La siguiente matriz expone los resultados de la evaluación:

Requerimiento	Importancia	Localidades
		Pilar	Total Pilar	Ezeiza	Total Ezeiza	Quilmes	Total Quilmes
Disponibilidad Mano de Obra	7	8	56	7	49	4	28
Cercanía mercado consumidor	10	10	100	9	90	8	80
Cercanía mercado proveedor	10	9	90	9	90	9	90
costo m2	5	4	20	6	30	8	40
Accesibilidad	8	5	40	9	72	9	72
Infraestructura	8	6	48	10	80	8	64
Presión impositiva	7	3	21	6	42	8	56
Servicios básicos	6	9	54	7	42	6	36
Totales			429		495		466

Como resultado del análisis se selecciona el partido de Ezeiza como la localización del proyecto.

Definición técnica del producto

Planos y/o dibujos

Boceto chipá

Listado de Materiales (BOM)

A continuación se detallan los insumos necesarios para la fabricación de chipá.

Codificación de materiales

Código	Descripción	Clasificación
PT-001	Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g	Producto terminado
SP-001	Masa de chipá	Semielaborado
MP-001	Fécula de mandioca	Materia prima
MP-002	Queso semiduro	Materia prima
MP-003	Huevo, en la presentación definida por el proceso	Materia prima
MP-004	Leche	Materia prima
MP-005	Manteca	Materia prima
MP-006	Sal	Materia prima
MP-007	Polvo para hornear, únicamente si forma parte de la receta definitiva	Materia prima
EM-001	Bolsa flexible termosellable apta para alimentos congelados, capacidad de 500 g	Material de empaque primario
EM-002	Etiqueta autoadhesiva, si el envase no posee impresión directa	Material de empaque primario

Estructura jerárquica de la Lista de Materiales (BOM)

Nivel	Código	Componente	Unidad
0	PT-001	Chipás precocidos y congelados, envase de 500 g	envase
1	SP-001	Masa de chipá requerida por envase	kg
1	EM-001	Bolsa flexible apta para congelados	unidad
1	EM-002	Etiqueta autoadhesiva	unidad
2	MP-001	Fécula de mandioca	kg por kg de masa
2	MP-002	Queso semiduro	kg por kg de masa
2	MP-003	Huevo	und por kg de masa
2	MP-004	Leche	litros por kg de masa
2	MP-005	Manteca	kg por kg de masa
2	MP-006	Sal	kg por kg de masa

Especificaciones Técnicas.

El producto se identifica comercialmente como chipá precocido y congelado, elaborado a base de almidón de mandioca y queso semiduro. Se comercializa en bolsa flexible de polietileno de alta densidad (PEAD) termosellada, apta para alimentos congelados, de 250 × 180 × 60 mm y 500 g de contenido neto, equivalente a aproximadamente 20 unidades. El producto se despacha, transporta y conserva a −18 °C o inferior, y requiere horneado previo a su consumo.

La siguiente tabla reúne los parámetros que se controlan para la aceptación de cada lote.

Parámetro	Especificación	Método o criterio de verificación
Peso unitario	25 g ± 1 g	Muestreo de 10 unidades por tanda, balanza calibrada
Diámetro de la unidad	38 mm	Calibrado mecánico en la formadora
Altura de la unidad	27 mm ± 2 mm	Control dimensional por muestreo
Peso neto por envase	500 g ± 5 g	Balanza lineal de la envasadora, control en línea
Unidades por envase	20 (nominal)	Verificación por muestreo
Humedad de masa cruda	32% – 35%	Secado en estufa a 105 °C
Humedad de producto terminado	28% – 30%	Secado en estufa a 105 °C
pH de la masa	5,5 – 6,0	Potenciómetro calibrado
Gluten en producto terminado	< 10 mg/kg	Ensayo ELISA en laboratorio externo
Recuento de aerobios mesófilos	≤ 104 UFC/g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Coliformes totales	≤ 10 UFC/g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Escherichia coli	Ausencia en 1 g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Mohos y levaduras	≤ 103 UFC/g	Laboratorio externo, muestreo semanal
Salmonella spp.	Ausencia en 25 g	Laboratorio externo, criterio de liberación de lote
Temperatura de conservación	−18 °C o inferior	Termógrafo en cámara y en transporte
Vida útil	6 meses desde la elaboración	Ensayo de estabilidad en cadena de frío
Preparación para consumo	10 min a 200 °C en horno	Instrucción de rotulado

Normas Aplicables

El producto queda alcanzado por el Código Alimentario Argentino en lo relativo a su composición, su envase y su rotulado, y por el régimen de etiquetado frontal. Su comercialización requiere además la inscripción registral del establecimiento y del producto.

Norma	Implicancia para el producto
CAA, Capítulo IX	Encuadre del producto como alimento farináceo y requisitos de composición aplicables.
CAA, Capítulo VIII	Requisitos aplicables a las materias primas lácteas de la formulación: queso semiduro, leche y manteca.
CAA, Capítulo IV	Aptitud del envase primario de PEAD y de todo material en contacto con el alimento. Exige ficha técnica del proveedor.
CAA, Capítulo V	Contenido obligatorio del rótulo: denominación de venta, lista de ingredientes, declaración de alérgenos, contenido neto, lote, fecha de vencimiento, condiciones de conservación e instrucciones de preparación.
CAA, Capítulo XVII, Art. 1383	Condición de alimento libre de gluten: límite menor a 10 mg/kg e inscripción en el Listado Oficial de Alimentos Libres de Gluten de ANMAT.
Ley 27.642 y Decreto 151/2022	Etiquetado frontal: cuatro octógonos de advertencia por exceso en calorías, sodio, grasas saturadas y grasas totales.
RNE y RNPA	Inscripción del establecimiento como elaborador de alimentos y del producto asociado a él. Condición previa a la comercialización.

Por contener leche y huevo, el rótulo debe incluir la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO".

La condición de alimento libre de gluten no se adquiere por la sola ausencia de ingredientes con T.A.C.C. en la formulación. Requiere certificación de los insumos por parte de cada proveedor, prevención de la contaminación cruzada en planta mediante circuitos y utensilios exclusivos, verificación analítica del producto terminado por debajo de 10 mg/kg e inscripción en el listado oficial de ANMAT. Recién cumplido ese circuito se autoriza la impresión del símbolo reglamentario en el envase.

La elaboración se realiza bajo Buenas Prácticas de Manufactura, obligatorias para el establecimiento.

Características condición del Producto.

Condición del producto

Producto precocido y supercongelado, entregado al consumidor en estado crudo-congelado y listo para hornear. Se elabora a base de almidón de mandioca y queso semiduro, sin colorantes ni conservantes artificiales, y se encuadra como alimento libre de gluten conforme al Art. 1383 del CAA. Requiere cocción previa a su consumo en horno convencional o eléctrico durante 10 minutos a 200 °C, y se conserva a −18 °C o inferior durante toda la cadena de distribución.

Características organolépticas

Evaluadas sobre el producto horneado:

• Forma irregular, no esférica, con superficie rugosa y dorada uniforme.
• Base ligeramente aplanada por apoyo en bandeja.
• Interior alveolado y húmedo, con miga de queso.
• Textura exterior crujiente y contraste con el interior blando.
• Sabor predominante a queso semiduro, con salinidad equilibrada.

Composición de la formulación

Componente	Participación
Almidón de mandioca	50%
Queso semiduro	30%
Leche	10%
Manteca	5%
Huevo y sal	5%

Perfil nutricional

Nutriente	Por 100 g	Por porción (50 g)	% VD por porción
Valor energético	365 kcal	182 kcal	9%
Carbohidratos	44 g	22 g	7%
Proteínas	9,2 g	4,6 g	6%
Grasas totales	16,9 g	8,5 g	15%
Grasas saturadas	9,6 g	4,8 g	22%
Grasas trans	0,3 g	0,15 g	—
Fibra alimentaria	1,0 g	0,5 g	2%
Sodio	640 mg	320 mg	13%

La porción de referencia de 50 g equivale a dos unidades preparadas.

Envase y rotulado

El producto se presenta en bolsa flexible tipo almohada de polietileno de alta densidad, termosellada, apta para resistir −18 °C sin cristalizarse ni perder hermeticidad. El anverso lleva el logotipo de la marca, imagen del producto horneado, el atributo de conveniencia "Directo al horno — 10 minutos", el contenido neto de 500 g, el sello oficial "SIN T.A.C.C." y los cuatro octógonos de advertencia. El dorso incluye información nutricional, lista de ingredientes con la declaración "CONTIENE LECHE Y HUEVO", condiciones de conservación, instrucciones de horneado, lote, vencimiento, RNE, RNPA y código QR institucional.

Plan de Ensayos.

El plan de ensayos verifica el cumplimiento de las especificaciones definidas en el punto 2.3 a lo largo de las tres etapas de control: recepción de materias primas, proceso y producto terminado. Los ensayos que requieren instrumental de laboratorio se derivan a un laboratorio externo habilitado; el resto se realiza en planta.

Etapa	Control	Método	Criterio de aceptación	Frecuencia
Recepción de materias primas	Almidón de mandioca: humedad	Secado en estufa a 105 °C durante 4 h	12% – 14%	Por lote
	Almidón, queso y leche: condición libre de gluten	Certificado del proveedor	Insumo certificado sin T.A.C.C.	Por lote
	Queso semiduro: pH	Potenciómetro sobre dilución 1:1	5,0 – 5,4	Por lote
Proceso	Masa: humedad y pH	Estufa a 105 °C y potenciómetro	32% – 35% y pH 5,5 – 6,0	Por tanda
	Formado: peso y dimensiones	Muestreo de 10 unidades, balanza calibrada	25 g ± 1 g y 38 mm de diámetro	Por tanda
	Horneado y enfriado: control visual	Inspección de color y cocción	Dorado uniforme, sin piezas pasadas de cocción	Por tanda
	Congelamiento: temperatura de salida del túnel	Termómetro digital con sonda	−18 °C o inferior en el centro térmico	Por tanda, con registro
Producto terminado	Evaluación sensorial (prueba de horneado)	Horneado de muestra a 200 °C durante 10 min y panel interno de 5 a 10 personas	Escala hedónica de 9 puntos; promedio ≥ 7 en al menos cuatro variables	Por lote diario
	Gluten	Ensayo ELISA en laboratorio externo	< 10 mg/kg	Semanal y ante cambio de proveedor
	Análisis microbiológico	Laboratorio externo	Según límites del punto 2.3; ausencia de Salmonella spp. en 25 g	Semanal
	Hermeticidad del sellado	Inspección de cordón de sellado y prueba de presión	Sellado continuo, sin filtraciones	Por tanda

Acondicionamiento del Producto.

Una vez sellado, el producto se acondiciona en cajas de cartón corrugado de triple onda, seleccionadas por su resistencia a la humedad propia de la cámara de congelados y a la carga de estiba. Cada caja contiene 12 bolsas de 500 g dispuestas en dos capas de seis unidades, con un contenido neto de 6 kg.

Parámetro	Especificación
Bolsas por caja	12 (2 capas de 6)
Contenido neto por caja	6 kg
Dimensiones externas de la caja	550 × 380 × 140 mm
Tipo de pallet	Estándar 1200 × 1000 mm
Cajas por capa	6
Capas por pallet	8
Cajas por pallet	48
Contenido neto por pallet	288 kg

El rótulo externo de cada caja indica descripción y marca del contenido, contenido neto, lote, fecha de elaboración y vencimiento, instrucción de conservación a −18 °C, flechas de orientación y cantidad máxima apilable. Los pallets se envuelven con film stretch industrial para asegurar la carga y permitir su movimiento con transpaleta manual o autoelevador.

Completado el paletizado, los pallets se trasladan a la cámara de almacenamiento de producto terminado, que opera a −18 °C o inferior con circulación de aire forzado y racks metálicos aptos para la industria alimentaria. El sector se mantiene físicamente separado de todo producto con gluten, en coherencia con la condición libre de T.A.C.C. del producto. La rotación de existencias se administra por criterio FIFO.

El despacho se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia los centros de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.

Definición del Proceso de Producción.

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control.

Flujograma

Cursograma

DOP

Descripción de cada etapa del proceso productivo.

1. Amasado. Los ingredientes secos y húmedos, previamente pesados en sus proporciones, se cargan en la amasadora. Se busca una mezcla homogénea que alcance la humedad y la textura características de la masa, dentro del rango de 32% a 35% definido en el punto 2.3.

2. Control de amasado. Inspección visual y táctil al finalizar el ciclo, complementada con medición de humedad y pH. La masa fuera de especificación no avanza: se ajusta la hidratación o se reprocesa hasta alcanzar el rango.

3. Cortado de masa. La masa se fracciona manualmente en porciones menores sobre mesas de corte. Las porciones no requieren ser iguales entre sí; su finalidad es alimentar la tolva de la formadora sin atascamientos.

4. Formado de bolitas. La masa fraccionada se carga por la tolva superior de la formadora, desciende por cinta y atraviesa los rodillos que le dan la forma final. El diámetro se regula mecánicamente en 38 mm y el peso unitario resulta de 25 g ± 1 g.

5. Control de formado. Muestreo de diez unidades por tanda con verificación de peso y dimensiones, más inspección visual de forma. Las unidades no conformes se reincorporan a la masa pendiente de ingreso a la formadora.

6. Horneado. Las unidades se distribuyen en bandejas con separación suficiente para evitar contacto entre piezas durante la cocción. Las bandejas se montan en carros bandejeros que ingresan al horno rotativo.

7. Enfriado. Las piezas horneadas se distribuyen en mesas de enfriado hasta equilibrar su temperatura con el ambiente. Esta etapa es condición para el ingreso al túnel: una pieza caliente incrementa la carga térmica del sistema de congelamiento y genera condensación.

8. Control post cocción. Durante el enfriado se realiza inspección visual de color y grado de cocción. Las piezas notoriamente pasadas de cocción se descartan y constituyen desperdicio no recuperable.

9. Congelamiento en túnel IQF. Las piezas ingresan al túnel de congelamiento individual, que produce un descenso rápido de temperatura hasta −18 °C o inferior en el centro térmico. La velocidad del proceso es determinante: un congelamiento lento genera cristales de hielo de mayor tamaño que rompen la estructura alveolar de la miga y degradan la textura tras el horneado. El método IQF permite además que las unidades permanezcan sueltas dentro del envase.

10. Envasado y sellado. La envasadora automática dosifica el producto congelado por peso hasta alcanzar los 500 g, forma la bolsa a partir de bobina y ejecuta el sellado térmico. La hermeticidad del cordón de sellado protege al producto de la quemadura por frío durante los seis meses de vida útil.

11. Control de peso y sellado. Verificación del contenido neto y de la integridad del cordón de sellado. Las bolsas no conformes se retiran de la línea.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos.

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos).

Amasadora volcable Ferneto ABX480

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Amasadora de espiral volcable
Capacidad por lote	4 a 80 kg de harina · 6,5 a 130 kg de masa
Volumen de batea	190 L
Potencia	7,5 kW espiral + 2,2 kW batea + 1,5 kW hidráulico
Potencia conectada total	11,2 kW
Alimentación eléctrica	400 V · 50/60 Hz
Capacidad de elevación	300 kg
Peso neto	1.325 kg
Capacidad adoptada	80 kg/h
Capacidad real anual	136.512 kg/año por máquina
Carga de la sección	192.033,19 kg/año
Cantidad requerida	2 amasadoras

Separadora y formadora de bolitas WM-RBM100

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Formadora de piezas por rodillos con cinta transportadora
Rango de peso de pieza	5 a 500 g
Diámetro regulable	10 a 70 mm
Capacidad publicada	100 a 200 kg/h
Potencia	2 kW
Alimentación eléctrica	220 V · 50 Hz
Dimensiones (L × A × H)	2.300 × 470 × 1.150 mm
Peso	210 kg
Capacidad adoptada	100 kg/h
Capacidad real anual	170.640 kg/año por máquina
Carga de la sección	192.033,19 kg/año
Cantidad requerida	2 formadoras

Horno rotativo eléctrico PRAMET HR1590ET

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Horno rotativo eléctrico de carro bandejero
Capacidad de carga	15 bandejas de 40 × 60 cm
Potencia instalada	24 kW
Alimentación eléctrica	380 V
Producción publicada	60 a 70 kg/h de pan
Construcción	Acero inoxidable interior y exterior
Equipamiento	Extractor automático de vapor, control de temperatura, termostato, alarma y luz interior
Dimensiones (L × A × H)	1,25 × 1,50 × 2,25 m
Capacidad adoptada	42 kg/h
Capacidad real anual	71.669 kg/año por horno
Carga de la sección	174.575,63 kg/año
Cantidad requerida	3 hornos

Túnel de congelamiento IQF Yanis

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Túnel continuo de congelamiento individual (IQF)
Temperatura de trabajo	−30 °C
Refrigerante	R404A
Dimensiones (L × A × H)	3.700 × 1.900 × 2.200 mm
Capacidad de referencia	150 kg/h
Capacidad adoptada	120 kg/h
Capacidad real anual	204.768 kg/año
Carga de la sección	166.262,50 kg/año
Aprovechamiento	81,2 %
Cantidad requerida	1 túnel

Envasadora automática Carlini Hnos. MMC-290

Característica	Especificación
Tipo de máquina	Envasadora vertical automática con balanza lineal
Aplicación	Productos no homogéneos, incluidos panificados congelados
Formato máximo de envase	180 × 290 mm
Producción nominal	8 a 10 envases por minuto
Sistema de dosificación	Balanza lineal de dos cortes programables, autocero y sincronismo por PLC
Funciones	Formación de envase, alimentación automática de bobina, fotocontrol y control digital de temperatura de soldadura
Accionamiento principal	Motor trifásico de 1 HP · 1.500 rpm
Capacidad adoptada	225 envases/h
Capacidad real anual	383.940 envases/año
Programa de producción	332.525 envases/año
Cantidad requerida	1 envasadora

Configuración de régimen

Sección	Equipo o recurso	Cantidad	Aprovechamiento
Amasado	Amasadora Ferneto ABX480	2	70,34 %
Cortado de masa	Operarios (sección manual)	3	80,38 %
Formado de bolitas	Formadora WM-RBM100	2	56,27 %
Horneado	Horno rotativo PRAMET HR1590ET	3	81,20 %
Congelamiento	Túnel IQF Yanis	1	81,20 %
Envasado y termosellado	Envasadora Carlini MMC-290	1	86,61 %

Consumos de energía, agua y otros servicios.

Consumo energético

Equipo	Cantidad	Potencia unitaria [kW]	Potencia total [kW]	Horas/mes	Energía [kWh/mes]
Amasadora Ferneto ABX480	2	11,2	22,4	168	3.763,2
Formadora WM-RBM100	2	2,0	4,0	168	672,0
Horno rotativo PRAMET HR1590ET	3	24,0	72,0	168	12.096,0
Túnel IQF Yanis	1	45,0	45,0	168	7.560,0
Envasadora Carlini MMC-290	1	2,5	2,5	168	420,0
Cámara de producto terminado a −18 °C	1	12,0	12,0	720	8.640,0
Iluminación LED industrial	15	0,30	4,5	168	756,0
Equipos de oficina	6	0,15	0,9	168	151,2
Aire acondicionado de oficinas	2	2,0	4,0	168	672,0
Total			167,3		34.730,4

El consumo anual estimado asciende a 416.765 kWh. Los hornos rotativos representan el 35% del total y el conjunto de equipos frigoríficos —túnel IQF y cámara— el 47%, lo que define el perfil energético de la planta: una industria de frío y cocción, sin consumo de combustibles fósiles en el proceso, ya que todo el aporte térmico se realiza por vía eléctrica.

Consumo de agua

El cálculo se realiza sobre 21 días laborables por mes y una dotación de 13 personas.

Servicio	Consumo de referencia	Base de cálculo	Consumo mensual [L]
Descargas sanitarias	18 L por persona y día	13 personas · 21 días	4.914,0
Limpieza y sanitización de planta	150 L por jornada	21 días	3.150,0
Lavado de manos	3 L por persona y día	13 personas · 21 días	819,0
Consumo humano y office	1,5 L por persona y día	13 personas · 21 días	409,5
Total mensual			9.292,5

El consumo anual resulta de 111.510 L, equivalentes a 111,5 m³. La planta no requiere agua de proceso: el agua interviene únicamente como ingrediente de la formulación, en la limpieza de equipos e instalaciones y en los servicios sanitarios. Esta condición simplifica el tratamiento de efluentes, que se limita a agua de lavado con residuos orgánicos y detergentes de uso alimentario.

Mantenimiento, medios de control y sistemas de seguridad.

Criterio de mantenimiento

Se adopta un esquema de mantenimiento preventivo basado en los manuales de cada fabricante, con registro de intervenciones y análisis de fallas recurrentes. El objetivo es reducir las paradas imprevistas sin comprometer la inocuidad del producto ni la seguridad del personal.

Plan de mantenimiento preventivo

Frecuencia	Equipo	Tarea	Responsable
Diaria	Todos los equipos	Inspección preoperativa: resguardos, paradas de emergencia, cables, pérdidas y ruidos anormales	Operario
	Todos los equipos	Limpieza y sanitización según procedimiento escrito, con el equipo detenido	Operario y limpieza
	Túnel IQF y cámara	Registro de temperaturas, estado de cinta, acumulación de hielo, drenajes y cierre de puertas	Operario
	Envasadora MMC-290	Verificación de peso, integridad del sellado, centrado del film y temperatura de mordazas	Operario
Semanal	Amasadoras y formadoras	Revisión de correas, fijaciones, pérdidas y desgaste	Operario
	Hornos rotativos	Revisión de puerta, burletes, termostato, alarmas y extractor de vapor	Operario
	Túnel IQF y cámara	Control de burletes, escarcha, drenajes, condensación y ventiladores	Operario
Mensual	Equipos eléctricos	Verificación de protecciones, puesta a tierra, tableros, sensores y paradas de emergencia	Técnico habilitado
	Envasadora MMC-290	Calibración de balanza y celda de carga; verificación de temperatura y presión de sellado	Técnico habilitado
Trimestral	Equipos de producción	Revisión de motores, transmisiones, sensores, fijaciones y repuestos críticos	Servicio externo
Semestral	Hornos, túnel IQF y cámara	Limpieza de intercambiadores, verificación de fugas, refrigerante, deshielo y rendimiento térmico	Servicio externo
Anual	Instalación eléctrica	Control de tableros, continuidad de puesta a tierra y mediciones reglamentarias	Técnico habilitado
	Toda la planta	Actualización de la evaluación de riesgos, plan contra incendios, evacuación y señalización	Servicio externo de Higiene y Seguridad

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.

Ejercicio 1. Balance anual de materiales

El balance parte de la producción final requerida por el plan de ventas, 166.262,5 kg/año de producto terminado, y recorre las secciones operativas en sentido inverso hasta determinar el volumen de entrada en la primera sección.

N.º	Sección	Alimentación	Agregado	Desp. recuperable	Desp. no recuperable	Producción	Unidad
1	Amasado	164.973,97	27.059,22	9.601,66		192.033,19	kg/año
2	Cortado de masa	192.033,19				192.033,19	kg/año
3	Formado de bolitas	192.033,19		17.457,56		174.575,63	kg/año
4	Horneado	174.575,63			8.313,13	166.262,50	kg/año
5	Enfriado	166.262,50				166.262,50	kg/año
6	Congelamiento	166.262,50				166.262,50	kg/año
7	Envasado y sellado	166.262,50				166.262,50	kg/año
Totales		201.634,85		27.059,22	8.313,13	166.262,50

	Concepto	Cálculo	Resultado
a	Volumen total ingresado en la primera sección operativa	—	164.973,97 kg/año
b	Consumo real de materia prima	Alimentación − recuperables	137.915 kg/año
c	Porcentaje de desperdicio operativo, en función de la producción	(27.059,22 + 8.313,13) / 166.262,50	21,28 %
d	Porcentaje de desperdicio real, en función de la producción	8.313,13 / 166.262,50	5,00 %

Los porcentajes se expresan en función de la producción y no de la alimentación. El desperdicio recuperable se concentra en el amasado y el formado, donde la masa fuera de especificación y las piezas mal conformadas se reincorporan al proceso. El desperdicio no recuperable se genera únicamente en el horneado, dado que la pieza ya cocida no admite reproceso.

Ejercicio 2. Ritmo de trabajo

Concepto	Cantidad
Días del año	365
Días de fin de semana	104
Feriados por año	10
Semanas de vacaciones por año	2
Días activos por año	237
Días laborables por mes	21
Horas por jornada	9
Horas de producción por jornada	8
Horas laborables por mes	168
Horas activas por año	1.896

La planta opera en un único turno de nueve horas, de 8 a 17 h de lunes a viernes, con ocho horas destinadas a producción y una al acondicionamiento y la limpieza final. El personal de planta se divide en dos grupos para las vacaciones: el grupo A toma la primera quincena de febrero y el grupo B la segunda. Esta modalidad reduce la dotación disponible durante febrero, por lo que se planifica un stock previo de producto terminado que sostenga el abastecimiento durante ese período.

Ejercicio 3. Capacidad real anual por sección

Secciones automáticas

Sección	Capacidad teórica	Unidad	Horas activas/año	Capacidad teórica anual	Rendimiento operativo	Capacidad real anual	Capacidad real/hora
Amasado	80	kg/h	1.896	151.680 kg	90 %	136.512 kg	72 kg/h
Formado de bolitas	100	kg/h	1.896	189.600 kg	90 %	170.640 kg	90 kg/h
Horneado	42	kg/h	1.896	79.632 kg	90 %	71.669 kg	38 kg/h
Congelamiento	120	kg/h	1.896	227.520 kg	90 %	204.768 kg	108 kg/h
Envasado y termosellado	225	un/h	1.896	426.600 un	90 %	383.940 un	203 un/h

Sección manual

Sección	Capacidad teórica por operario	Unidad	Horas activas/año	Capacidad teórica anual	Suplemento	Capacidad real por operario	Capacidad real/hora
Cortado de masa	60	kg/h	1.896	113.760 kg	30 %	79.632 kg	42 kg/h

El coeficiente operativo del 90 % contempla las paradas menores propias de la operación: cambios de bandeja, ajustes y limpiezas intermedias. En la sección manual se aplica un suplemento del 30 % por descansos y fatiga, criterio habitual para tareas repetitivas de pie.

Ejercicio 4. Cantidad de máquinas y operarios por sección

Secciones automáticas

Sección	Programa anual	Unidad	Capacidad real por máquina	Máquinas necesarias	Máquinas adoptadas	Capacidad real de la sección	Aprovechamiento
Amasado	192.033,19	kg	136.512 kg	1,41	2	273.024 kg	70,34 %
Formado de bolitas	192.033	kg	170.640 kg	1,13	2	341.280 kg	56,27 %
Horneado	174.576	kg	71.669 kg	2,44	3	215.006 kg	81,20 %
Congelamiento	166.263	kg	204.768 kg	0,81	1	204.768 kg	81,20 %
Envasado y termosellado	332.525	un	383.940 un	0,87	1	383.940 un	86,61 %

Sección manual

Sección	Programa anual	Unidad	Capacidad real por operario	Operarios necesarios	Operarios adoptados	Capacidad real de la sección	Aprovechamiento
Cortado de masa	192.033	kg	79.632 kg	2,41	3	238.896 kg	80,38 %

Ejercicio 5. Determinación del cuello de botella

Sección	Programa anual	Unidad	Capacidad real de la sección	Aprovechamiento
Amasado	192.033,19	kg	273.024 kg	70,34 %
Cortado de masa	192.033	kg	238.896 kg	80,38 %
Formado de bolitas	192.033	kg	341.280 kg	56,27 %
Horneado	174.576	kg	215.006 kg	81,20 %
Congelamiento	166.263	kg	204.768 kg	81,20 %
Envasado y termosellado	332.525	un	383.940 un	86,61 %

5. Determinación de la evolución de las mercaderías.

5.1 Tiempos de entrega y envío de las mercaderías.

El modelo comercial se orienta íntegramente al canal B2B, dirigido a centros de distribución de cadenas de supermercados y grandes distribuidores del AMBA y su área de influencia.

Los pedidos se consolidan mediante sistema EDI. El plazo interno entre la recepción de la orden de compra y la preparación del pedido en el dock de carga refrigerado se establece en 24 a 48 horas.

Se programan dos despachos consolidados por semana, criterio que optimiza el llenado de los camiones y define el ciclo de reposición del inventario. La frecuencia de abastecimiento de cada cliente puede ser semanal o quincenal según su rotación y su capacidad de almacenamiento.

La distribución se realiza mediante operadores logísticos con camiones frigoríficos que sostienen −18 °C, con registro continuo de temperatura por termógrafo en cada viaje. Se aplican esquemas de cross-docking hacia las plataformas de distribución de las cadenas, de modo de reducir al mínimo la exposición del producto durante las transferencias.

Concepto	Valor
Canal de comercialización	B2B hacia centros de distribución
Plazo interno de preparación	24 a 48 horas
Despachos desde planta	2 por semana
Intervalo entre despachos	Media semana
Modalidad de transporte	Camión frigorífico a −18 °C, operador logístico externo
Control en tránsito	Termógrafo con registro continuo por viaje

5.2 Tamaños y frecuencias de compras.

Las materias primas se almacenan en depósitos dentro de la planta y se administran por criterio FIFO, condición necesaria por tratarse de insumos alimentarios con fecha de vencimiento. El responsable de depósito registra las existencias diariamente.

La reposición opera por punto de pedido: cuando el stock de un insumo desciende al 50 % de su nivel de depósito, se emite la orden de compra correspondiente. Ese remanente cubre el consumo durante el plazo de entrega comprometido por los proveedores, fijado en una semana. Los proveedores que incumplan reiteradamente ese plazo se someten a evaluación de reemplazo.

Los insumos se agrupan según su naturaleza y condición de conservación:

Grupo	Insumos	Condición de almacenamiento	Frecuencia de compra
Secos	Almidón de mandioca, sal	Depósito a temperatura ambiente	Mensual
Refrigerados	Queso semiduro, leche, manteca, huevo	Cámara refrigerada	Semanal
Empaque	Film para envase primario, cajas de cartón corrugado, film stretch	Depósito a temperatura ambiente	Mensual

La diferencia de frecuencia responde a la vida útil de cada grupo. Los insumos refrigerados se compran semanalmente porque su período de conservación es breve y un lote inmovilizado representa una pérdida directa. Los secos y los materiales de empaque admiten compras mensuales, lo que reduce la frecuencia de recepción y el costo logístico asociado, sin comprometer el espacio de depósito.

Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía.

Ejercicio 6. Evolución de la producción

Durante el período de análisis de cinco años se consideran las siguientes condiciones:

• El estado de régimen se alcanza a partir del segundo año y el nivel de producción se mantiene estable hasta el quinto.
• La puesta en marcha se extiende durante dos meses. La producción crece linealmente y alcanza al final de cada mes el 30 % y el 100 % de la programación normal, respectivamente.
• Los volúmenes corresponden a un producto de calidad uniforme. En régimen se produce el volumen requerido por el plan de ventas y se conserva el stock promedio de producto terminado previsto.

a) Volumen de producción mensual en estado de régimen

Los 237 días activos anuales equivalen a 11,29 meses de actividad. La producción mensual promedio resulta de dividir la producción anual de régimen por ese valor:

166,26 t/año ÷ 11,29 meses = 14,73 t/mes

b) Volumen de producción durante la puesta en marcha

Mes	Ritmo inicial	Ritmo final	Producción promedio	Producción mensual base [t]	Producción propuesta [t]
1	0 %	30 %	15,00 %	14,73	2,21
2	30 %	100 %	65,00 %	14,73	9,58
Total puesta en marcha					11,79

c) Volumen de producción durante el resto del año 1

Concepto	Valor	Unidad
Meses activos menos puesta en marcha	9,29	meses
Producción mensual de régimen	14,73	t/mes
Producción del resto del año 1	136,80	t

d) Volumen de producción del año 1

Concepto	Valor	Unidad
Puesta en marcha	11,79	t
Resto del año	136,80	t
Total año 1	148,58	t

e) Volumen de producción anual de los años 2 a 5

Concepto	Valor	Unidad
Producción en régimen	166,26	t/año

La producción del año 1 representa el 89,4 % de la de régimen. La diferencia de 17,68 t corresponde a la menor actividad de los dos meses de puesta en marcha, durante los cuales la línea opera al 15 % y al 65 % de su programación normal mientras se ajustan los parámetros de proceso y se capacita al personal.

Ejercicio 7. Stock promedio de producto terminado

Concepto	Valor	Unidad
Producción semanal en régimen	3,51	t/semana
Despachos consolidados por semana	2	despachos
Stock cíclico (mínimo–máximo)	0,00 – 1,75	t
Stock cíclico promedio	0,88	t
Stock de seguridad	1,40	t
Stock total (mínimo–máximo)	1,40 – 3,16	t
Stock promedio de producto terminado	2,28	t

El stock de seguridad equivale a dos días productivos, criterio vinculado al plazo interno máximo de 48 horas entre la recepción de una orden de compra y la preparación del pedido. Con una producción diaria promedio de 0,70 t, resulta en 1,40 t, equivalentes a 2.808 envases de 500 g o 234 cajas de 12 unidades.

Con dos despachos consolidados por semana, el intervalo entre despachos es de media semana y el stock cíclico oscila entre 0 y 1,75 t. Sumando ambos componentes, el inventario total varía entre 1,40 y 3,16 t, con un promedio de 2,28 t.

Ejercicio 8. Determinación de las ventas

Concepto	Cantidad	Unidad
Ventas del año 1	146,30	t/año
Ventas anuales de los años 2 a 5	166,26	t/año

Durante el año 1 la producción asciende a 148,58 t, de las cuales 2,28 t se destinan a constituir el stock promedio de producto terminado. Las ventas del año 1 resultan entonces de 146,30 t.

A partir del año 2 y hasta el año 5 las ventas se proyectan constantes en 166,26 t anuales. El stock promedio de 2,28 t ya está constituido y se renueva con cada ciclo de despacho, por lo que no constituye una deducción anual adicional.

Ejercicio 9. Consumo de materias primas

El proceso no prevé stock de masa en curso: los ingredientes se incorporan en el amasado y los recortes recuperables se reincorporan a la línea dentro de la misma jornada, sin generar compra adicional. El cálculo parte de la producción determinada en el Ejercicio 6, aplica la merma no recuperable del 5 % sobre el producto terminado establecida en el Ejercicio 1 y distribuye el requerimiento bruto según la formulación de trabajo.

Formulación de trabajo

Ingrediente	Cantidad [kg]	Participación
Fécula de mandioca	0,750	41,74 %
Queso semiduro	0,500	27,82 %
Leche	0,250	13,91 %
Manteca	0,170	9,46 %
Huevo	0,125	6,96 %
Sal	0,002	0,11 %
Total	1,797	100,00 %

La formulación base no incorpora polvo para hornear. Su eventual incorporación deberá validarse mediante ensayos piloto de volumen, textura y comportamiento después de la precocción y el congelado.

Requerimiento bruto de materia prima

Concepto	Puesta en marcha	Resto del año 1	Total año 1	Años 2 a 5	Unidad
Producción final	11.785,70	136.798,26	148.583,96	166.262,50	kg
Merma no recuperable (5 %)	589,28	6.839,91	7.429,20	8.313,13	kg
Requerimiento bruto de MP	12.374,98	143.638,17	156.013,15	174.575,63	kg

Consumo por materia prima

Materia prima	Puesta en marcha	Resto del año 1	Total año 1	Años 2 a 5	Unidad
Fécula de mandioca	5.164,85	59.949,15	65.114,00	72.861,28	kg
Queso semiduro	3.443,23	39.966,10	43.409,34	48.574,19	kg
Leche	1.721,62	19.983,05	21.704,67	24.287,09	kg
Manteca	1.170,70	13.588,47	14.759,17	16.515,22	kg
Huevo	860,81	9.991,53	10.852,33	12.143,55	kg
Sal	13,77	159,86	173,64	194,30	kg
Consumo total	12.374,98	143.638,17	156.013,15	174.575,63	kg