2026/Grupo7/DimensionamientoFisico

Determinación de la Localización

		Alternativa 1: San Martín		Alternativa 2: P.I. Pilar		Alternativa 3: P.I. Tres de Febrero
Factor	IRFp	DRFa	IRFp x DRFa	DRFa	IRFp x DRFa	DRFa	IRFp x DRFa
1. Suministro Eléctrico (Estabilidad)	5	2	10	5	25	4	20
2. Infraestructura Industrial y Seguridad	4	1	4	5	20	5	20
3. Cercanía al Mercado (Clientes B2B)	4	5	20	2	8	4	16
4. Cercanía a Fuente de Abastecimiento	3	5	15	2	6	4	12
5. Accesos y Medios de Transporte	3	3	9	5	15	4	12
6. Mano de Obra Especializada	3	4	12	2	6	4	12
7. Valor de Terrenos / Alquiler	2	4	8	2	4	3	6
TOTALES		78		84		98

1. Suministro Eléctrico (Estabilidad): Factor crítico por la sensibilidad de los componentes electrónicos del Láser CNC y la celda robótica. Una red estable previene daños en servomotores y evita la pérdida de coordenadas de corte, reduciendo el scrap.

2. Infraestructura Industrial y Seguridad: Refiere a las condiciones del predio para soportar procesos de categoría 2 o 3. Un parque industrial asegura el cumplimiento de normas ambientales y de bomberos para la cabina de pintura y el almacenamiento de gases.

3. Cercanía al Mercado (Clientes B2B): Analiza la proximidad a datacenters y nodos de IT en el AMBA. Debido al gran volumen del rack de 47U ya ensamblado, la cercanía geográfica es vital para minimizar costos logísticos de última milla.

4. Cercanía a la Fuente de Abastecimiento: Considera la distancia a los centros de distribución de chapa de acero SAE 1010. Estar cerca de los proveedores estratégicos del cordón Norte/Oeste reduce los costos de flete de entrada de materia prima pesada.

5. Accesos y Medios de Transporte: Evalúa la conectividad con rutas y autopistas para el ingreso de semirremolques con paquetes de chapa de 3 metros. También contempla la facilidad de acceso mediante transporte público para el personal operativo.

6. Mano de Obra Especializada: Mide la disponibilidad de técnicos con experiencia en programación CNC, robótica y soldadura calificada en la zona de influencia. Una ubicación con tradición metalúrgica facilita el reclutamiento y reduce costos de capacitación.

7. Valor de Terrenos / Alquiler: Representa el impacto del costo de superficie en los gastos fijos. Se le asigna baja prioridad frente a los factores técnicos, ya que un ahorro en alquiler no compensa deficiencias energéticas o logísticas.

En base a los resultados obtenidos, la planta industrial elegida es PI Tres de febrero

Definición técnica del producto

Planos y/o dibujos

Listado de Materiales (BOM)

Nivel	Código	Denominación	Material	Dimensiones / Espesor	Cant.
0	R-47U	Rack 19" 47 Unidades (Producto)	Mixto	2200 x 600 x 1200 mm	1
1	P1	Estructura Portante (Soldada)	Subconjunto	--	1
2	P1.1	Columna Principal	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	4
2	P1.2	Conjunto Techo / Piso	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	2
2	P1.3	Refuerzo de Esquina	Chapa 1010	BWG 10 (3,0 mm)	8
1	P2	Sistema de Montaje 19"	Subconjunto	--	1
2	P2.1	Larguero 19" (47U)	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	4
2	P2.2	Corredera de profundidad	Chapa 1010	BWG 16 (1,6 mm)	6
1	P3	Cerramientos y Puertas	Subconjunto	--	1
2	P3.1	Panel Lateral Desmontable	Chapa 1010	BWG 18 (1,2 mm)	2
2	P3.2	Puerta Calada (Frente/Dorso)	Chapa 1010	BWG 18 (1,2 mm)	2
1	P4	Kit de Herrajes y Cierres	Compras	--	1
2	P4.1	Cerradura tipo Falleba (Puertas)	Acero/Zamac	Estándar	2
2	P4.2	Cerradura Cuarto Giro (Laterales)	Acero/Zamac	Evergood	8

Especificaciones Técnicas

Rack metálico de 19’’ y 47 unidades (47U) con estándar EIA 310-E.

Componentes principales

• Estructura portante soldada
• Puerta frontal microperforada
• Puerta trasera microperforada
• Paneles laterales desmontables
• Tapas pasacables superiores e inferiores
• Largueros rackeables regulables
• Sistema de cierre con llave

Dimensiones

• Altura total: 2200 mm
• Ancho total: 600 mm
• Profundidad total: 1200 mm
• Capacidad rackeable: 47U
• Ancho normalizado de montaje: 19 pulgadas
• Peso: 144 kg
• Capacidad de carga estática: 1200 kg

Materiales

• Estructura principal: Chapa de acero BWG Nº16 (1,6 mm de espesor)
• Tapas y cerramientos: Chapa de acero BWG Nº18 (1,2 mm de espesor)
• Largueros rackeables: Acero conformado para sistema de montaje 19”
• Sistema de fijación: Tuercas jaula M6
• Burletes: Poliuretano
• Terminación superficial: Pintura electrostática en polvo color negro texturado

Características técnicas

• Compatibilidad con normativa EIA-310 E para racks de 19’’
• Puertas microperforadas para circulación de aire y ventilación interna
• Paneles laterales desmontables para mantenimiento
• Proceso de fabricación mediante corte y plegado CNC
• Ensamblaje estructural mediante soldadura MIG robotizada
• Acabado superficial mediante pintura electrostática
• Protección anticorrosiva y resistencia mecánica superficial

Normas Aplicables

El rack metálico de 19 pulgadas y 47U se desarrolla bajo la norma EIA-310 E, estándar internacional que establece las dimensiones y especificaciones de montaje para sistemas rackeables de 19 pulgadas utilizados en infraestructura IT y telecomunicaciones.

Cabe destacar que se trata de una norma de estandarización dimensional y compatibilidad técnica, no de una certificación obligatoria del producto.

Características condición del Producto

El Rack de 47 Unidades se presenta como un producto de alta gama para infraestructura tecnológica, definido por las siguientes condiciones:

• Normativa de Estandarización: El diseño y la fabricación del gabinete se rigen bajo la norma internacional EIA-310-E. Esta normativa garantiza la compatibilidad universal de los largueros de 19 pulgadas, asegurando que cualquier equipo de IT estándar (servidores, switches, UPS) pueda ser montado sin interferencias mecánicas.

• Capacidad de Carga Estática: Gracias a su estructura portante de chapa BWG 16 y los refuerzos estructurales de 3 mm en los nodos críticos, el producto posee una condición de resistencia superior, capaz de soportar hasta 1.200 kg de carga estática. Esta característica lo posiciona como una solución apta para el alojamiento de servidores pesados y equipamiento de misión crítica.

• Acabado y Protección: El producto presenta una superficie tratada con pintura termoconvertible electrostática, que proporciona una condición de alta resistencia a la abrasión y agentes corrosivos, cumpliendo con los estándares estéticos requeridos en centros de cómputo profesionales.

Plan de Ensayos

Ensayo de carga estática

El ensayo de carga estática se realizará colocando el rack sobre una superficie plana y rígida. Se instalarán los planos de montaje internos distribuidos uniformemente a lo largo de la estructura y fijados mecánicamente al bastidor.

La carga será aplicada de manera progresiva y distribuida hasta alcanzar:

• Carga nominal de diseño: 1200 kg
• Carga de validación estructural (115%): 1380 kg

En cada etapa del ensayo se efectuarán mediciones dimensionales en distintos puntos del bastidor antes de aplicar la carga, durante la carga nominal, durante la carga máxima y luego de retirar completamente el peso, con el objetivo de detectar deformaciones permanentes o variaciones geométricas relevantes.

El rack permanecerá cargado durante un período mínimo de dos horas mientras se realiza la inspección visual de perfiles, uniones soldadas y puntos de fijación. El ensayo será considerado satisfactorio si no se observan fallas estructurales, inestabilidad, deformaciones permanentes significativas ni alteraciones funcionales en la estructura.

Los valores se registrarán mediante instrumentos de precisión y se compararán con las dimensiones iniciales para detectar deformaciones permanentes o variaciones estructurales

Criterios de aceptación:

• La estructura del rack no deberá presentar fisuras, colapso estructural, fallas en soldaduras, desprendimientos ni pérdida de estabilidad durante el ensayo.
• La deformación máxima admisible bajo carga nominal de 1200 kg no deberá superar los 1,5 mm en los puntos de medición definidos de la estructura.
• Bajo la sobrecarga de ensayo de 1380 kg, la deformación máxima admisible no deberá superar los 2 mm.
• Finalizado el ensayo y retirada completamente la carga, el rack no deberá presentar deformaciones permanentes significativas ni desviaciones dimensionales que afecten el montaje de servidores, bandejas o accesorios.
• Las uniones atornilladas, perfiles estructurales y puntos de fijación deberán conservar su funcionalidad y alineación original luego del ensayo

La validación al 115% de la carga nominal permite incorporar un margen de seguridad estructural del 15% para aplicaciones de alta densidad y operación continua en entornos corporativos críticos.

Ensayo de verificación dimensional

Se realizará una inspección dimensional de las piezas críticas del rack mediante instrumentos calibrados (calibres, cintas métricas y galgas), verificando compatibilidad con el estándar EIA 310-E.

Se controlarán principalmente las dimensiones funcionales de montaje de 19 pulgadas y las tolerancias de fabricación correspondientes.

Tolerancias adoptadas para cumplimiento de normativa EIA 310-E:

• Ancho frontal útil: 452 mm ± 0,75 mm
• Distancia entre columnas de montaje: 465 mm ± 0,8 mm
• Diámetro de perforaciones: 9,5 mm ± 0,1 mm

Tolerancias adoptadas para medidas generales:

• Altura total del rack: 2200 mm ± 2 mm
• Profundidad total: 1200 mm ± 2 mm
• Ancho exterior: 600 mm ± 2 mm

El criterio de aceptación establece que todas las perforaciones y superficies de montaje deberán mantener alineación y tolerancias compatibles con la correcta instalación de equipos normalizados de 19”.

Acondicionamiento del Producto

El producto se acondiciona mediante un sistema de protección modular. La estructura portante se envía soldada para garantizar rigidez, mientras que los paneles laterales y las puertas se protegen con capas individuales de cartón corrugado y se aseguran al bastidor mediante film, con refuerzos en bordes y esquinas para evitar rayaduras, golpes y deformaciones superficiales durante el traslado. La tornillería, accesorios y elementos de montaje se entregan clasificados en kits identificados junto con el manual de ensamblaje correspondiente.

Esto permite que, al llegar a destino, se puedan desmontar fácilmente los cerramientos para alivianar el gabinete y facilitar su ingreso a salas de servidores con accesos restringidos.

Cada unidad cuenta con etiquetas externas de alta visibilidad que incluyen:

• Indicadores de orientación ("Este lado hacia arriba").
• Simbología de seguridad ("Frágil", "Mantener seco").
• Ficha de identificación: Modelo (47U), Número de lote, Peso total

Definición del Proceso de Producción

Diagrama de Flujo de Fabricación y Control

Cursograma gráfico o analítico

Descripción de cada etapa del proceso productivo

1. Recepción de materia prima: El proceso inicia con la descarga de hojas de chapa de acero SAE 1010 laminadas en frío y doble decapadas. Las hojas tienen una dimensión estándar de 1,5 x 3 m, medida que permite aprovechar adecuadamente la mesa de corte láser. Para la fabricación del rack se utilizan tres calibres principales: BWG Nº16 de 1,6 mm para la estructura portante, piso, techo, columnas, guías y largueros; BWG Nº18 de 1,2 mm para puertas y paneles laterales; y BWG Nº10 de 3 mm para los triángulos de refuerzo ubicados en las esquinas superiores e inferiores.
2. Control de recepción: Durante la recepción se verifica el estado superficial del material, la correspondencia del espesor solicitado y la ausencia de golpes o deformaciones visibles antes de su ingreso al sector de almacenamiento.
3. Almacenamiento de materia prima: Las chapas se almacenan en el chapero, una estructura de caños ubicada contra la pared y cercana a la entrada del taller. Se colocan apoyadas de canto y separadas por espesor, facilitando la identificación y el retiro del material según la pieza a fabricar.
4. Corte láser CNC: El rack es un producto estandarizado, por lo que los planos se encuentran previamente definidos en formato AutoCAD, mediante archivos DWG o DXF, y se exportan al software de la máquina de corte láser. La etapa de corte comienza con las piezas de mayor prioridad para el armado de la estructura portante: columnas, piso, techo, guías y refuerzos. Se traslada la hoja de chapa desde el chapero hasta la máquina láser y la posicionan sobre la mesa de corte. Luego, la operación queda a cargo de un operario.
5. Identificación de Piezas: Una vez finalizado el corte, las piezas se separan e identifican con nombre y medida para facilitar su reconocimiento en la etapa siguiente.
6. Plegado CNC: Las piezas cortadas se trasladan a la plegadora hidráulica CNC, donde se conforman según el programa previamente cargado para cada componente. La máquina regula la posición de los topes traseros y la secuencia de plegado, permitiendo repetir ángulos y medidas con precisión. El operario posiciona cada pieza, verifica el apoyo contra los topes y acciona el ciclo de plegado. Se agrupan piezas iguales para reducir cambios de configuración; por ejemplo, se pliegan primero todas las columnas antes de pasar a otro componente. Una vez finalizado el conformado, las piezas se apilan cerca del sector de armado para mantener ordenado el flujo de producción.
7. Armado inicial de la estructura portante: Una vez disponibles las cuatro columnas, el piso y el techo, se inicia el armado del esqueleto principal del rack. Mientras se arma la estructura principal, el plegado continúa con piezas secundarias, como laterales y otros componentes menores.
8. Soldadura de la estructura: Las piezas se posicionan en una matriz de armado (fixture) que garantiza la escuadra. Luego, la celda robótica de soldadura MIG realiza cordones continuos programados, asegurando una penetración uniforme del material y minimizando la deformación por calor debido a la velocidad y precisión del brazo industrial.
9. Control de Escuadra: Luego de la soldadura, se verifica que la estructura mantenga la correcta perpendicularidad y alineación entre columnas, piso y techo. El control se realiza mediante escuadra, cinta métrica y verificación de diagonales, asegurando que el bastidor no presente deformaciones antes de continuar con el montaje de correderas.
10. Montaje de correderas: Las correderas o guías forman parte de la estructura portante principal y se fabrican en chapa BWG Nº16. Se colocan tres de cada lado, izquierdo y derecho, y poseen agujeros oblongos. Su función es permitir el montaje y desplazamiento de los largueros, que son las piezas perforadas donde se atornillan los equipos. Estas guías tienen prioridad de corte y plegado junto con el piso, el techo y las columnas.
11. Pulido: Las estructuras soldadas se trasladan al sector de pulido. Primero se utiliza una amoladora con disco de desbaste para rebajar soldaduras gruesas en las uniones principales. Luego, las costuras continuas se terminan con una pulidora de dos manos con disco de lija, logrando una superficie lisa. En terminaciones más precisas puede utilizarse disco flap, especialmente en esquinas y paneles laterales canteados.
12. Desengrase y enjuague: Antes de pintar, las piezas atraviesan una preparación química para eliminar aceites de fábrica, restos de polvo metálico e impurezas superficiales. Esta limpieza permite preparar la chapa para las etapas posteriores de tratamiento y pintura.
13. Fosfatizado: Luego del desengrase, se realiza el fosfatizado, un tratamiento químico que modifica la superficie metálica y mejora la adherencia de la pintura. Esta etapa contribuye a obtener una terminación más resistente y uniforme.
14. Horno de Secado: Luego del desengrase, enjuague y fosfatizado, las piezas ingresan al horno de secado para eliminar restos de humedad superficial. Esta etapa asegura que la chapa llegue completamente seca a la cabina de pintura, evitando defectos de adherencia o imperfecciones en el recubrimiento.
15. Pintura electrostática: Se aplica pintura termo-convertible electrostática en polvo. Durante esta etapa, la pieza se carga eléctricamente para que las partículas de pintura queden adheridas sobre la superficie metálica, logrando una cobertura uniforme.
16. Curado en horno: Luego de la aplicación de pintura, las piezas ingresan al horno, donde el polvo se funde y forma el acabado final negro texturado. Esta etapa genera la terminación superficial del rack y mejora la resistencia del recubrimiento.
17. Control Superficial:Finalizado el curado, se inspecciona visualmente la terminación de las piezas pintadas. Se verifica que no existan zonas sin cobertura, chorreaduras, burbujas, golpes, rayaduras o acumulaciones excesivas de pintura, asegurando una superficie uniforme antes del armado final.
18. Aplicación de burlete de poliuretano: Luego del curado de la pintura, se aplica una junta de espuma de poliuretano sobre el perímetro interno de las puertas y paneles laterales desmontables mediante una máquina dosificadora automática. El material se deposita como un cordón continuo sobre la superficie de cierre y, al expandirse, forma un burlete adherido a la pieza.
19. Armado final: Finalizada la pintura, se realiza el armado final del rack. Se montan los cuatro largueros, los paneles laterales y las cerraduras. A los largueros se les colocan etiquetas que identifican las unidades de rack, de acuerdo con el sistema normalizado de 19 pulgadas exigido por la norma EIA para asegurar compatibilidad con equipos estándar.
20. Control Final: Se realiza una revisión general del producto terminado. Se controlan dimensiones principales, correcta colocación de largueros, paneles, cerraduras y burletes, funcionamiento de puertas y estado del embalaje, verificando que el producto cumpla con las condiciones de entrega.
21. Almacenamiento de producto terminado: El embalaje base consiste en envolver el rack con dos capas de cartón corrugado y cubrirlo con film plástico stretch. En envíos que requieran mayor protección se incorporan esquineros de cartón, papel burbuja y etiquetas de orientación o fragilidad.

Determinación de las máquinas e instalaciones. Cálculos

Especificaciones técnicas de las máquinas (capacidades, tamaño de lotes, tiempos)

Se define un lote técnico de producción de 8 unidades. Esta cantidad permite optimizar el uso de la materia prima (especialmente BWG 16).

• Corte Láser CNC

Equipo utilizado para el corte preciso de chapas de acero en los distintos espesores requeridos para la fabricación del rack 47U.

Corte Láser BORDOR A3
Área de trabajo	3048mm*1524mm
Potencia	1500W
Máx. Velocidad de enlace	p100m/min
Máx. Aceleración	1.5G
Recorrido del eje Z	100mm
Precisión de posicionamiento	±0.05mm/m
Precisión de reposicionamiento	±0.03mm
Dimensiones	4749 mm*2886 mm*1815mm
Soporte de carga de mesa	911 kg

Para la etapa de corte se selecciona una cortadora láser CNC Bodor A3, con área de trabajo de 3048 mm × 1524 mm. Esta dimensión resulta compatible con las chapas estándar utilizadas en el proceso, de 1500 mm × 3000 mm, permitiendo cortar las piezas principales del rack sin requerir fraccionamiento previo de la materia prima.

El equipo se utiliza para procesar chapas de acero SAE 1010 en tres espesores: BWG Nº18 para puertas y paneles laterales, BWG Nº16 para estructura portante, columnas, piso, techo, guías y largueros, y BWG Nº10 para refuerzos de esquina. El corte se realiza a partir de archivos digitales previamente definidos, exportados desde el diseño del producto hacia el software de la máquina. Una vez finalizada la operación, las piezas se separan e identifican para facilitar su traslado hacia plegado o armado, según corresponda.

Para estimar el consumo de material y el tiempo de corte se parte de la superficie requerida por rack y se la relaciona con la superficie útil de cada chapa, considerando que cada hoja estándar posee:

1,5 m × 3 m = 4,5 m²

Chapa BWG Nº18 - Cerramientos y puertas

La chapa BWG Nº18 se utiliza para los cerramientos exteriores del rack, principalmente paneles laterales y puertas frontal y trasera. Es el espesor que mayor superficie consume dentro del producto, debido a que conforma las piezas de mayor desarrollo superficial.

Los dos paneles laterales representan una superficie total de:

2 × (2200 mm × 1200 mm) = 5,28 m²

Las dos puertas, frontal y trasera, representan:

2 × (2200 mm × 600 mm) = 2,64 m²

Por lo tanto, la superficie total de BWG Nº18 por rack es:

5,28 + 2,64 = 7,92 m²/rack

Chapa BWG Nº16 - Estructura portante

La chapa BWG Nº16 se utiliza para las piezas estructurales principales del rack, ya que debe aportar rigidez y resistencia mecánica. Incluye columnas, piso, techo, largueros y guías internas.

Para las cuatro columnas principales se considera un desarrollo aproximado de 250 mm de ancho por 2200 mm de largo:

4 × 2200 mm × 250 mm = 2,20 m²

Para techo y piso:

2 × (600 mm × 1200 mm) = 1,44 m²

Los largueros y guías internas representan aproximadamente:

1,40 m²

Por lo tanto, la superficie total de BWG Nº16 por rack es:

2,20 + 1,44 + 1,40 = 5,04 m²/rack

Chapa BWG Nº10 - Refuerzos de esquina

La chapa BWG Nº10 se utiliza para los refuerzos de esquina, ubicados en los puntos críticos de la estructura. Estas piezas ocupan una superficie reducida, pero se fabrican en mayor espesor para aportar rigidez local al conjunto.

Para los ocho refuerzos por rack se adopta una superficie total aproximada de:

0,50 m²/rack

Recálculo de materiales para lote técnico de 8 unidades

Como se mencionó anteriormente, el lote técnico adoptado es de 8 racks con el fin de mejorar el aprovechamiento de las chapas, especialmente en BWG Nº16, reduciendo sobrantes y permitiendo organizar el corte de piezas por espesor.

Material	Superficie por rack	Total 8 racks	Cantidad de chapas	Scrap / sobrante
BWG Nº10 - 3 mm	0,50 m²	4,00 m²	1 hoja	0,50 m²
BWG Nº16 - 1,6 mm	5,04 m²	40,32 m²	9 hojas	0,18 m²
BWG Nº18 - 1,2 mm	7,92 m²	63,36 m²	15 hojas	4,14 m²

En BWG Nº16, el lote de 8 unidades permite un aprovechamiento muy alto, ya que 9 chapas cubren prácticamente la totalidad de la superficie requerida. En BWG Nº18 queda un sobrante mayor, asociado a la geometría de puertas y laterales. En BWG Nº10 también se genera sobrante por tratarse de piezas pequeñas, aunque el remanente puede conservarse como material recuperable para lotes posteriores o refuerzos menores.

La superficie total de acero requerida por rack es:

0,50 + 5,04 + 7,92 = 13,46 m²/rack

El tiempo de corte se estima según el espesor procesado y la complejidad de las piezas. Las chapas BWG Nº18 requieren mayor cantidad de perforaciones por las puertas microperforadas y paneles, mientras que las piezas BWG Nº16 poseen menor superficie exterior pero incluyen cortes funcionales para largueros, guías y fijaciones. Para BWG Nº10, el tiempo se calcula a nivel de lote, debido a que los refuerzos ocupan una fracción reducida de la chapa.

Operación	Tiempo por chapa	Chapas por rack	Tiempo por rack
Corte láser BWG Nº18	30 min	2,00	60 min
Corte láser BWG Nº16	35 min	1,20	42 min
Corte láser BWG Nº10	40 min/lote	0,12	5 min
Set-up / maniobra	-	-	30 min
Total corte láser	-	-	137 min/rack

Por lo tanto, el tiempo total adoptado para la operación de corte láser es:

137 min/rack = 2,28 h/rack ≈ 2,3 h/rack

Este valor contempla el corte efectivo de los tres espesores de chapa y un tiempo adicional de preparación, maniobra, carga, descarga e identificación de piezas.

• Plegadora Hidráulica CNC

Equipo utilizado para el conformado de piezas de chapa del rack 47U, permitiendo realizar pliegues precisos mediante topes y programación CNC.

Plegadora Hidráulica CNC 80T
Modelo	WC67Y/K-80/2500
Presión nominal	800 kN (80 Toneladas)
Longitud de la mesa de trabajo	2500 mm
Distancia entre viviendas	2050 mm
Profundidad de garganta	250 mm
Recorrido del ariete	140 mm
Trazos arriba (por minuto)	10 min-1
Altura abierta	395 mm
Motor principal	7.5 kW (Siemens de Alemania)
Dimensiones generales (L*An*Al)	2605 mm * 1725 mm * 2355 mm
Controlador	CT8
Eje del tope trasero	Eje Y + Eje Y
Válvula hidráulica	Rexroth de Alemania
Bomba de engranajes hidráulica	Sunny de Estados Unidos
Componentes eléctricos	Schneider de Francia
Husillo de bolas y guía lineal	PMI/PYM de Taiwán

Para la etapa de plegado se selecciona una plegadora hidráulica CNC de 80 toneladas, modelo WC67Y/K-80/2500. El equipo posee una presión nominal de 800 kN, longitud de mesa de trabajo de 2500 mm, distancia entre montantes de 2050 mm, recorrido de ariete de 140 mm, altura abierta de 395 mm, controlador CT8 y motor principal de 7,5 kW. La longitud de mesa de 2500 mm resulta compatible con las piezas principales del rack 47U, cuya altura máxima es de 2200 mm. Esto permite plegar columnas, puertas, laterales, largueros, correderas y tapas, siempre trabajando sobre piezas individuales y no sobre el rack armado. La plegadora se utiliza luego del corte láser CNC, agrupando piezas iguales para reducir cambios de configuración y mejorar la repetitividad del proceso.

Para estimar el tiempo de plegado se calcula primero la cantidad de pliegues requeridos por rack, a partir de las piezas definidas en el listado de materiales y del diseño funcional del producto.

Se considera como pliegue cada trazo ejecutado por la plegadora sobre una línea de doblado (las piezas planas sin conformado, como los refuerzos triangulares BWG Nº10, no se computan como piezas plegadas). El conteo de pliegues por rack es el siguiente:

• Columnas principales: 4 piezas × 4 pliegues/pieza = 16 pliegues
• Conjunto techo/piso: 2 piezas × 4 pliegues/pieza = 8 pliegues
• Refuerzos de esquina: 8 piezas × 0 pliegues/pieza = 0 pliegues
• Largueros 19”: 4 piezas × 2 pliegues/pieza = 8 pliegues
• Correderas de profundidad: 6 piezas × 2 pliegues/pieza = 12 pliegues
• Paneles laterales desmontables: 4 paños × 4 pliegues/pieza = 16 pliegues
• Puertas frontal y trasera: 2 piezas × 4 pliegues/pieza = 8 pliegues

Por lo tanto, la cantidad total de pliegues por rack es: 16 + 8 + 0 + 8 + 12 + 16 + 8 = 68 pliegues/rack

La plegadora seleccionada posee una capacidad nominal de 10 trazos por minuto. Por lo tanto, el tiempo puro de plegado sería: 68 pliegues/rack / 10 pliegues/min = 6,8 min/rack

Sin embargo, este valor representa únicamente el accionamiento mecánico. En la operación deben contemplarse carga de piezas, alineación contra topes, cambio de configuración, verificación de ángulos, apilado de piezas terminadas y manipulación de componentes de gran tamaño.

Para validar el tiempo operativo se toma como referencia la información relevada del proceso real de fabricación de la empresa tomada de referencia, donde una tanda de 15 racks requiere aproximadamente 6 horas de plegado (este dato se utiliza como referencia de productividad y no como lote técnico del proyecto).

El tiempo unitario de plegado resulta:

6 h / 15 racks = 0,40 h/rack

0,40 h/rack × 60 = 24 min/rack

La relación entre el tiempo operativo real y el tiempo mecánico puro es:

24 min/rack / 6,8 min/rack = 3,53

Este factor contempla los tiempos auxiliares propios de la operación de plegado, especialmente en piezas grandes como columnas, puertas y laterales.

Por lo tanto, se adopta para el proceso de plegado: 0,40 h/rack

• Amoladora y Pulidora

Amoladora Bosch

Amoladora Bosch GWS 14-125 S
Tipo de equipo	Amoladora angular manual eléctrica
Potencia nominal	1400 W
Velocidad en vacío	2800 – 11.500 rpm
Diámetro de disco	125 mm
Perforación del disco	22,23 mm
Rosca del husillo	M14
Tensión eléctrica	230 V
Rango de tensión	220 – 240 V
Peso	2,2 kg
Interruptor	Bloqueable
Vibración en desbaste	5,7 m/s²
Vibración en lijado	3,2 m/s²

Pulidora Bosch

Pulidora Bosch GPO 14 CE
Tipo de equipo	Pulidora manual eléctrica
Potencia nominal	1400 W
Potencia útil	800 W
Velocidad en vacío	750 – 3000 rpm
Diámetro de plato / copa	180 mm
Rosca del husillo	M14
Tensión eléctrica	230 V
Peso	2,5 kg
Nivel de presión sonora	91 dB(A)
Nivel de potencia sonora	102 dB(A)
Vibración en pulido	6 m/s²

Para la etapa de pulido se adopta un puesto manual operado por un solo operario, compuesto por una amoladora angular y una pulidora de dos manos. Esta operación se realiza luego de la soldadura, sobre las uniones principales de la estructura portante, costuras continuas, esquinas y paneles laterales canteados.

En primer lugar, se utiliza una amoladora angular Bosch GWS 14-125 S Professional, de 1400 W, disco de 125 mm y velocidad regulable entre 2800 y 11500 rpm. Esta herramienta se destina al desbaste inicial de soldaduras gruesas y rebaje de material excedente en las uniones principales. Luego, se utiliza una pulidora Bosch GPO 14 CE Professional, de 1400 W, velocidad regulable entre 750 y 3000 rpm y plato de trabajo de 180 mm. Esta herramienta se emplea para la terminación de costuras continuas mediante disco de lija, logrando una superficie más uniforme antes del tratamiento superficial.

En zonas puntuales, especialmente esquinas y paneles laterales canteados, la amoladora puede utilizarse con disco flap, permitiendo una remoción más controlada que el disco de desbaste y reduciendo el riesgo de marcar excesivamente la chapa.

Para el cálculo de tiempos se toma como referencia la información relevada del proceso real de fabricación de la empresa de referencia, donde el pulido final de una tanda de 15 racks requiere aproximadamente 24 horas con 1 operario (este dato no se adopta como lote de producción del proyecto, sino como referencia de productividad manual para estimar las horas-hombre necesarias por rack).

El trabajo total de pulido de la referencia se expresa en horas-hombre: 24 h-h. Como dicha referencia corresponde a 15 racks, el tiempo unitario de pulido resulta: 24 h-h / 15 racks = 1,60 h-h/rack

El lote técnico adoptado para el proyecto es de 8 racks. Por lo tanto, el tiempo de pulido por lote resulta: 8 racks/lote × 1,60 h-h/rack = 12,8 h-h/lote

Equivalente a: 12,8 h/lote / 8 racks/lote = 1,60 h/rack

• Robot de Soldadura

Robot de Soldadura TM 1800

Robot de Soldadura TM 1800
Carga útil (Payload)	6 kg
Máx. Alcance (Max. Reach)	1.809 mm
Repetibilidad (Repeatability)	土0.08 mm
Peso (Weight)	215 kg
Máx. Velocidad de Giro (Max. Speed Swivel)	195 °/s
Máx. Velocidad Avance/Retroceso (Max. Speed For/Backward)	197 °/s
Máx. Velocidad Ascenso/Descenso (Max. Speed Up/Downward)	205 °/s
Máx. Velocidad de Rotación (Max. Speed Rotation)	425 °/s
Máx. Velocidad de Flexión (Max. Speed Bending)	425 °/s
Máx. Velocidad de Torsión (Max. Speed Twisting)	629 °/s

Para la estimación del tiempo de soldadura se considera una celda robotizada MIG. Si bien el robot posee altas velocidades máximas de movimiento en sus ejes, el tiempo de proceso no se determina a partir de dichas velocidades, sino de la velocidad efectiva de soldadura, la geometría del conjunto, los tiempos de posicionamiento y las operaciones auxiliares de celda.

El rack posee una altura de 2.200 mm, superior al alcance máximo del brazo robotizado, por lo que se considera necesario trabajar con sucesivos posicionamientos del conjunto dentro de la celda. Asimismo, al tratarse de chapa de bajo espesor, principalmente BWG Nº16 de 1,6 mm y BWG Nº18 de 1,2 mm, se adopta una velocidad efectiva de soldadura conservadora de 400 mm/min, con el objetivo de evitar deformaciones térmicas, perforaciones y pérdida de escuadra.

La estimación contempla las uniones principales de la estructura portante, compuesta por columnas, piso y techo; la fijación de refuerzos estructurales en esquinas; el montaje de guías o correderas; y el canteado de paneles laterales desmontables. A partir de la cantidad de piezas soldadas y de la geometría del rack, se adopta una longitud equivalente de cordones de 26 m por unidad.

El tiempo de arco resulta: 26.000 mm / 400 mm/min = 65 min/rack

A este valor se le aplica un factor de 1,75 sobre el tiempo de arco para contemplar tiempos auxiliares propios de la celda robotizada. Este coeficiente representa un incremento del 75% sobre el tiempo efectivo de soldadura, considerando que el rack posee cordones distribuidos en distintas caras, cambios de trayectoria, arranques y paradas, aproximación de torcha y limpieza entre cordones. Además, se adicionan 75 minutos por unidad correspondientes a tareas manuales de carga, posicionamiento en fixture, sujeción, control dimensional, liberación y descarga.

Por lo tanto, se adopta un tiempo de soldadura robotizada de 3,2 h/rack.

• Línea de Pretratamiento , Horno de Secado , Pintura Electrostática y Horno de Curado

Para la estimación del tiempo de terminación superficial se considera una estación compuesta por cuatro equipos principales: lavadora de pretratamiento de tres etapas, horno de secado posterior al pretratamiento, cabina de pintura electrostática con riel aéreo y horno de curado a gas. Las operaciones incluidas son pretratamiento, secado, pintura electrostática y curado en horno.

Pretratamiento

Etapa de Proceso	Longitud de Zona	Tiempo a 1,83 m/min	Temperatura	Columnas de Aspersión	Boquillas (15 por juego)
Entrada	3,05 m	—	—	—	—
Etapa 1 (Clean/Coat)	2,74 m	90 seg	< 60 °C	10 juegos	150 V-Jet
Drenaje	3,66 m	—	—	—	—
Etapa 2 (Rinse)	0,91 m	30 seg	Ambiente	4 juegos	60 V-Jet
Drenaje	3,66 m	—	—	—	—
Etapa 3 (Rinse)	0,91 m	30 seg	Ambiente	4 juegos	60 V-Jet
Salida con enjuague Halo	3,05 m	—	—	—	—
Longitud Total	18,29 m	—	—	—	—

Etapa	Caudal Bomba	Capacidad Tanque	Caudal Boquilla	Altura Dinámica (TDH)	Potencia Bomba	BTU/h Bruto / HP
Etapa 1 (Clean/Coat)	1703 L/min	4542 Litros	11,4 L/min	18,3 m	2 @ 7,5 HP	2,0 Millones / 1/2
Etapa 2 (Rinse)	681 L/min	3028 Litros	11,4 L/min	18,3 m	7,5 HP	—
Etapa 3 (Seal)	681 L/min	5300 Litros	11,4 L/min	18,3 m	7,5 HP	—

La lavadora de pretratamiento (desengrase y fosfatizado) seleccionada posee una abertura útil de 4 pies de ancho por 6 pies de alto y una velocidad de avance de 6 pies/min. Dado que el largo total de la lavadora es de 60 pies, el tiempo teórico de paso por línea resulta:

60 pies / 6 pies/min = 10 min

Sin embargo, para el cálculo de capacidad no se adopta únicamente el tiempo teórico de avance, deben contemplarse las operaciones de colgado, separación entre piezas, ingreso a línea, escurrido, inspección visual, descarga y transferencia hacia la etapa siguiente. Por este motivo, se adopta un tiempo operativo equivalente de:

45 min/rack = 0,75 h/rack

Horno de Secado

Horno de Secado COLO-1732
Modelo	COLO-1732
Dimensión operativa (Operating Dimensión)	Ancho 1650 * Alto 1700 * Profundidad 3200mm
Dimensión general (Overall Dimension)	Ancho 1950 * Alto 2100 * Profundidad 3550 mm
Fuente de alimentación (Power Supply)	Eléctrico, 48 kw
Voltaje / Frecuencia (Voltage/Frequency)	220V/380V 50/60 Hz (el voltaje puede ser personalizado según el local)
Tiempo de calentamiento (Warm-up Time)	15-30 min (180°C)
Estabilidad de temperatura (Temperature Stability)	<± 3-5°C
Temperatura máxima (Temperature Max.)	250°C
Potencia del motor (Motor Power)	1.5kw
Circulación / Flujo de aire (Circulation/Air Flow)	Vertical, variable a través de agujeros en las paredes

Luego del pretratamiento se incorpora una etapa de secado, necesaria para eliminar humedad superficial antes de la aplicación de pintura electrostática, esta operación antes de la cabina de pintura. La pieza debe ingresar seca a la aplicación de polvo para evitar defectos de adherencia, mala deposición del recubrimiento y oxidación superficial previa al pintado. Para esta etapa se selecciona un horno batch eléctrico COLO-1732, con dimensiones útiles de 1650 mm de ancho, 1700 mm de alto y 3200 mm de profundidad. El equipo posee potencia instalada de 48 kW, motor de 1,5 kW, temperatura máxima de 250 °C, estabilidad térmica de ±3–5 °C, circulación forzada de aire y carga mediante trolley.

Si bien la altura útil del horno no permite ingresar una puerta del rack en posición vertical, las piezas se cargan en posición horizontal, aprovechando la profundidad útil de 3200 mm. De este modo, el horno permite procesar puertas de 2141 × 570 mm, laterales, columnas, largueros y subconjuntos del rack 47U.

Para el secado posterior al pretratamiento se adopta el siguiente desglose operativo por rack:

• Carga e ingreso de piezas: 10 min/rack
• Secado efectivo: 25 min/rack
• Descarga y transferencia a pintura: 10 min/rack

Tiempo total de secado: 10 min/rack + 25 min/rack + 10 min/rack = 45 min/rack

Por lo tanto, se adopta: 45 min/rack = 0,75 h/rack

Cabina de Pintura en Polvo

Cabina de Pintura en Polvo (Powder Spray Booth)
Ancho de la cabina	3M
Configuración mínima de ventilación	Al menos 2 ventiladores centrífugos de 2.4kw
Sistema de filtrado	6 filtros de cartucho
Capacidad de succión requerida	0.7M3 por segundo, por M2 de la cara de la cabina
Sistema de conductos	No requiere conductos hacia el exterior (filtración al 100%)
Recolección de polvo	El polvo filtrado se recoge en una bandeja
Limpieza de filtros	Ráfaga de aire en cada filtro a intervalos de 30 segundos mediante válvulas de aire grandes
Ahorro de energía	Opción de interruptor automático al sacar/colocar la pistola en el soporte
Logística de entrega	Embalaje plano (Flat packed)
Certificaciones	Cumplimiento con directrices HSE y marca CE

Pistola Electrostática

Pistola Electrostática Nordson Encore® VT
Modelo	Encore® VT Manual Powder Spray System
Tecnología de aplicación	Pistola electrostática manual con alimentación por bomba Venturi
Alimentación de polvo	Caja vibratoria o tolva de alimentación
Tensión de salida de la pistola	100 kV
Corriente máxima de salida	100 µA
Controlador	Controlador digital del sistema Encore
Alimentación del controlador de bomba	100–250 Vca, 50/60 Hz, 125 VA
Presión de aire de entrada	6,0–6,9 bar
Condiciones de trabajo	15 a 40 °C y hasta 95% de humedad relativa sin condensación

Para la pintura electrostática se considera una cabina con riel aéreo, de 3 m de ancho, 2,5 m de alto y 3 m de profundidad. Al tratarse de aplicación manual sobre piezas grandes, con superficies interiores, cantos, zonas perforadas y subconjuntos estructurales, el tiempo no se determina solo por la superficie externa del rack, sino también por la complejidad de aplicación y manipuleo.

Se adopta una pistola manual Nordson Encore VT, integrada a la cabina de pintura. La pistola seleccionada posee fuente electrostática de 100 kV y permite regular los parámetros de aplicación según la geometría de la pieza. Esto resulta adecuado para puertas, laterales, columnas, largueros y subconjuntos estructurales del rack 47U, que presentan superficies amplias, cantos, perforaciones y zonas interiores.

Se adopta el siguiente desglose por rack:

• Colgado, preparación y posicionamiento de piezas: 25 min/rack
• Aplicación de pintura electrostática: 70 min/rack
• Retoques, inspección visual y transferencia al riel: 20 min/rack
• Limpieza básica y recuperación de polvo: 10 min/rack

Tiempo total de pintura: 25 min/rack + 70 min/rack + 20 min/rack + 10 min/rack = 125 min/rack

Por lo tanto, se adopta: 125 min/rack / 60 = 2,08 h/rack

Horno de Curado

Horno de Curado (Powder Cure Ovens)
Material de paredes y techo	Placas de acero galvanizado con alta densidad (60 kg por m3)
Aislamiento térmico	Lana de roca (Rockwool) de 100 mm de espesor
Ventilación interna	Potentes ventiladores centrífugos y sistema de conductos internos de alto volumen patentado
Controlador	Computadora PLC Siemens con panel de control simple
Quemadores	Quemadores de alta calidad (probados y testeados por muchos años)
Mecanismo de seguridad	Mecanismo de escape interno
Logística de entrega	Embalaje plano (Flat packed) para fácil transporte e instalación
Certificación	Marcado CE
Piso opcional	Capa de fibras aislantes de 8 mm de espesor con cubierta de placa de acero (apto para carros/trolleys)

Para el curado se considera un horno a gas para pintura en polvo, con altura útil de 2,5 m y 4 m de longitud, con posibilidad de utilización con riel aéreo. El curado se realiza luego de la aplicación de pintura electrostática. El proveedor informa ensayos de curado a 180 °C durante 15 minutos para cargas metálicas de referencia. Para el rack se adopta un tiempo operativo mayor, contemplando carga, estabilización térmica, permanencia a temperatura de curado, descarga, enfriamiento inicial y manipuleo.

Se adopta el siguiente desglose por rack:

• Carga e ingreso de piezas pintadas: 10 min/rack
• Estabilización térmica y llegada a condición de curado: 25 min/rack
• Curado efectivo de pintura en polvo: 20 min/rack
• Descarga, enfriamiento inicial y liberación: 20 min/rack

Tiempo total de curado: 10 min/rack + 25 min/rack + 20 min/rack + 20 min/rack = 75 min/rack

Por lo tanto, se adopta: 75 min/rack / 60 = 1,25 h/rack

Dosificadora de Poliuretano CNC

Para la aplicación del burlete se selecciona una máquina dosificadora automática de poliuretano 2K mediante tecnología FIPFG, correspondiente a un sistema de junta formada en sitio. Este proceso permite aplicar un cordón continuo de espuma de poliuretano directamente sobre puertas y paneles del rack, evitando la colocación manual de burletes prefabricados y reduciendo la presencia de uniones o discontinuidades en el sellado. 2 × (2141 mm + 570 mm) = 5422 mm/puerta

5422 mm = 5,422 m/puerta

Para dos puertas: 5,422 m/puerta × 2 puertas = 10,844 m/rack

Por lo tanto, se adopta una longitud equivalente de burlete de:

Si bien la máquina permite velocidades de desplazamiento superiores, no se adopta la velocidad máxima del equipo para contemplar cambios de dirección, esquinas, arranques y paradas del cordón, control visual de continuidad y estabilidad dimensional del burlete, se adopta una velocidad efectiva de aplicación de 6 m/min.

El tiempo puro de dosificación resulta: 10,85 m/rack / 6 m/min = 1,81 min/rack

Este tiempo representa únicamente la aplicación del cordón de poliuretano. Considerando la carga y descarga de las puertas, su posicionamiento y fijación en la mesa de trabajo, la selección o verificación del programa de aplicación, los movimientos de aproximación y retorno del equipo, el control visual de continuidad del cordón, el traslado de las piezas a la zona de reacción y las tareas básicas de limpieza y preparación del cabezal, se adopta un tiempo operativo total de 25 min/rack

Consumos de energía, agua y otros servicios

El consumo de electricidad se estimará a partir de las horas utilizadas de cada máquina y las horas que la empresa permanece abierta. Se tienen en cuenta las luminarias de todas las zonas productivas y administrativas, así como también las demás zonas como son los baños o el comedor. Se cuentan también otros equipos: aires acondicionados, heladeras, computadoras, etc.

Máquina	Potencia (kW)	Horas Activa al Año (h)	Consumo Estimado Anual (kWh)
Cortadora CNC	11	1.047	11.517
Plegadora	8,5	180	1.530
Pulidora	2,8	720	2.016
Soldadora	10	1.440	14.400
Lavadora pretratamiento 3 etapas (AIS)	22,4	1.800	40.320
Horno de secado eléctrico	32	1.800	57.600
Cabina de pintura electrostática	5,8	1.800	10.440
Horno de curado a gas	3	1.800	5.400
Dosificadora poliuretano	4	188	752
TOTAL			143.975

Equipo	Potencia (kW)	Horas Activas por Año (h)	Cantidad	Consumo Estimado Anual (kWh)
Luminaria industrial	0,150	1.920	10	2.880
Aire acondicionado	1,2	700	2	1.680
Heladera	0,120	1.920	1	230,4
Computadoras	0,2	1.920	3	1.152
Impresora	0,04	150	1	6
Lámparas LED colgantes	0,018	1.920	9	311,04
Microondas	0,85	730	2	1.241
Termotanque eléctrico	2	480	1	960
TOTAL				8.460,44

El consumo de agua se estima en 150 litros de agua por persona por día, teniendo en cuenta las necesidades básicas como uso de sanitarios e higiene personal. También se contempla el uso del agua en tareas de mantenimiento y uso industrial.

Con 12 trabajadores en la empresa y 240 días de trabajo al año resulta un consumo de agua anual de 432 m3.

Mantenimiento y medios de control (máquinas, tareas, etc.).

Plan de Mantenimiento (Preventivo y Predictivo)

Se establece un cronograma para evitar paradas no programadas que afecten el lote de producción.

1. Corte Láser de Fibra:
   • Diario: Limpieza de la lente de protección y boquilla. Verificación del nivel de agua del Chiller (refrigeración).
   • Semanal: Limpieza de las guías lineales y lubricación de los ejes X/Y.
   • Mensual: Revisión de la pureza de los gases asistidos (Nitrógeno/Oxígeno) y limpieza de filtros de aire del generador.
2. Plegadora CNC:
   • Trimestral: Verificación del nivel de aceite hidráulico y estado de los sellos.
   • Semestral: Calibración de los topes traseros y verificación del paralelismo de la mesa.
3. Celda de Soldadura Robótica:
   • Diario: Limpieza de la torcha y aplicación de antiadherente de proyecciones.
   • Mensual: Engrase de las articulaciones del brazo y revisión de los cables de potencia.
4. Horno de Curado:
   • Mensual: Limpieza de los quemadores y verificación de la circulación forzada de aire.
   • Trimestral: Calibración de las termocuplas (sensores de temperatura) para asegurar que el epoxi cure siempre a 200°C.

Medios de Control de Calidad

Para asegurar que las piezas del rack encastren perfectamente, se utilizan:

• Calibres digitales y cintas métricas certificadas: Para controlar dimensiones críticas (especialmente en los largueros EIA-310).
• Goniómetros: Para verificar que los ángulos de plegado sean de 90° exactos.

Descripción de los sistemas de seguridad (incendios, accidentes, etc.)

Elementos de Protección Personal (EPP)

Dada la magnitud de las piezas (racks de 2,2 metros de alto y 120 kg de peso bruto), se entregará:

• Calzado con puntera de acero: Obligatorio para la manipulación de chapas y estructuras.
• Protección Visual específica: Gafas con filtro para radiación láser (OD6+) y máscaras fotosensibles para soldadura.
• Guantes de descarne y Kevlar: Para manipulación de piezas con bordes filosos post-corte.
• Protección Auditiva: Tipo copa para operarios en zona de corte y plegado.

Seguridad contra Incendios

Identificamos riesgos de Clase A (maderas/cartón de embalaje), Clase B (pintura en polvo) y Clase C (tableros eléctricos y generador láser).

• Extintores: Equipos de Polvo Químico Seco (ABC) en sectores generales y de CO2 (BC) específicos junto al CNC del láser y la plegadora.
• Detección: Sensores de humo en el sector de pintura y horno, conectados a una alarma sonora central.
• Emergencia: Iluminación de emergencia autónoma y plan de evacuación con salida directa hacia el exterior de la planta.

Seguridad en Máquinas y Ergonomía

• Zonificación: La celda robótica cuenta con vallado perimetral físico y barreras infrarrojas de seguridad.
• Paradas de Emergencia: Ubicadas en cada puesto de control y en los laterales de las máquinas de mayor porte.
• Ergonomía: Para el rack de 47U, se utilizan mesas elevadoras en el sector de armado y rieles de transporte para el horno, evitando que el operario realice esfuerzos de carga por encima de los límites permitidos.

Cálculos de los ejercicios 1 a 5 de la Guía de Trabajos Prácticos

Balance anual de material

En nuestro proceso productivo sólo se generan desperdicios en la etapa inicial de corte. Las demás secciones operativas solo cambian la forma del producto y no se produce más ingreso de acero.

El rack 47U se fabrica a partir de chapas de acero SAE 1010 laminadas en frío, en formato comercial de 1,5 m × 3 m. Por lo tanto, cada chapa posee una superficie total de 4,5 m2.

El consumo útil de chapa por rack es el siguiente:

BWG Nº18: 7,92 m2/u

BWG Nº16: 5,04 m2/u

BWG Nº10: 0,50 m2/u

Balance anual de material

Sección Operativa	MP Principal	Unidad	Entrada Anual	Desperdicio Recuperable	Desperdicio No Recuperable	Producción Útil
Corte láser CNC	Chapa SAE 1010 BWG 18	m2/año	3,868,16	232,88	71,28	3.564
Corte láser CNC	Chapa SAE 1010 BWG 16	m2/año	2.312,15	10,13	34,02	2.268
Corte láser CNC	Chapa SAE 1010 BWG 10	m2/año	255,38	28,13	2,25	225

Porcentaje de desperdicio operativo:

• BWG 18: 8,5%
• BWG 16: 1,94%
• BWG 10: 13,5%

Porcentaje de desperdicio real:

• BWG 18: 2%
• BWG 16: 1,5%
• BWG 10: 1%

El mayor desperdicio recuperable se presenta en BWG Nº10, debido a que los refuerzos triangulares ocupan poca superficie relativa y se utiliza una chapa completa por lote. Sin embargo, este material se considera recuperable porque corresponde a sobrantes de chapa reutilizables en otros lotes, refuerzos futuros o piezas menores.

En cambio, el desperdicio no recuperable se asocia principalmente al proceso de corte láser, perforaciones, ranuras, escoria, rebabas y defectos puntuales. Este material no se considera apto para reincorporarse al proceso productivo y debe clasificarse como scrap no recuperable.

Ritmo de trabajo:

Días Activos al Año	240 días
Horas de Trabajo al Año	1920 horas
Meses Operativos	11,5 meses

Se toma:

365 días - 8 × 12 (fines de semana) días - 10 (días de vacaciones que cierra la empresa) días - 19 (feriados del año 2026) días = 240 días

Turnos de 8 horas por día de trabajo.

Total: 1920 horas de trabajo anuales

Capacidad Real Anual de la Maquinaria Tipo de Cada Sección Operativa:

El rendimiento operativo es estimado, más adelante y una vez iniciado el proyecto el tecnólogo nos otorgará los datos reales para cada maquinaria.

Sección Operativa	Cap. Teórica de Máq. x Hora (u/h)	Horas Activa al Año (h)	Cap. Teórica de Máq. x Año (u/año)	Rendimiento Operativo	Cap. Real de Máq. x Año (u/año)
Corte	0,43	1920	834	80%	667
Plegado	2,5	1920	4.800	80%	3.840
Pulido	0,625	1920	1.200	90%	1.080
Soldado	0,3125	1920	600	85%	510
Tratamiento Superficial	0,25	1920	480	95%	456
Aplicación de Burlete	2,4	1920	4.608	75%	3.456

Determinación de la Cantidad de Máquinas Operativas por Sección, Capacidad Real Anual de Cada Sección y su Aprovechamiento en Relacón al Programa de Producción.

Sección Operativa	Programa Anual de Producción	Cap. Real de Máq. por Año	Cantidad de Máquinas Necesarias	Cap. Real de Sección por Año	Aprovechamiento Seccional
Corte	450	667	1	667	67%
Plegado	450	3.840	1	3.840	11%
Pulido	450	1.080	1	1.080	41,6%
Soldado	450	510	1	510	88%
Tratamiento Superficial	450	456	1	456	98%
Aplicación de Burlete	450	3.456	1	3.456	13%

Indicar el Cuello de Botella y la Capacidad Real Anual del Equipo

El cuello de botella se produce en la sección de tratamiento superficial (Fosfatizado - Pintura - Curado). Es la sección de mayor aprovechamiento con un 98%

La capacidad real anual del equipo es la que tiene esa sección, es decir: 456 u/año

Determinación de la evolución de las mercaderías

Tiempos de entrega y envío de las mercaderías

Los tiempos de entrega que estimamos para la entrega de las chapas de acero serán de una semana a partir de realizado el pedido. En la elección de la localidad de la planta tuvo gran peso la cercanía con los proveedores en la zona elegida.

Tamaños y frecuencias de compras

Se deben comprar chapas de tres calibres distintos, (1,2 mm, 1,6 mm y 3 mm).

Para cubrir la producción de un lote con el sistema puesto en régimen necesitamos: 15 chapas de 1,2 mm; 9 chapas de 1,6 mm; 1 chapa de 3mm.

Cálculos de los ejercicios 6 a 11 de la Guía

Determinar la evolución de la producción:

El período de puesta en marcha se estima en 9 meses, considerando el tiempo necesario para estabilizar el proceso productivo y alcanzar condiciones normales de calidad, repetibilidad y ritmo de fabricación.

Durante este período se ajustan los programas de corte láser CNC, las secuencias de plegado CNC, los parámetros de soldadura MIG robotizada, los dispositivos de posicionamiento, la pintura, el armado final y el sistema de embalaje.

Se adopta una evolución gradual de la producción durante los primeros 9 meses, hasta alcanzar el ritmo normal de fabricación. Este criterio permite contemplar la curva inicial de aprendizaje, la puesta a punto de la maquinaria y la validación de las primeras unidades fabricadas.

Dado que el plan comercial establece 250 racks para el primer año y 450 racks anuales en régimen, la puesta en marcha se aplica sobre el objetivo productivo del Año 1.

La planta cierra 2 semanas al año por vacaciones, para el cálculo del stock utilizamos 11,5 meses.

Mes	Ritmo Inicial (%)	Ritmo Final (%)	Ritmo promedio (%)	Producción Mensual Promedio (u)	Producción Mensual Real (u)
1	0	4	2	39	1
2	4	10	7	39	3
3	10	18	14	39	5
4	18	28	23	39	9
5	28	42	35	39	13
6	42	58	50	39	19
7	58	76	67	39	26
8	76	86	81	39	31
9	86	100	93	39	36

Volumen de producción de los primero 9 meses de puesta en marcha: 143 u

Volumen de producción del resto del año: 117 u (3 * 39u)

Volumen de producción del año 1: 260 u (117 + 1 + 3 + 5 + 9 + 13 + 19 + 26 + 31 +36)

Volumen de producción del año 2 en adelante: 450 u (39 u * 11,5 meses)

Cálculo de stock promedio de producto elaborado:

La empresa cierra 2 semanas por vacaciones en todo el año.

450 unidades anuales / 50 semanas = 9 u/semana

El stock varía entre 0 y 9, determinamos el stock promedio en 5 unidades

Evolución de las ventas durante la vida útil del proyecto:

Ventas del año 1: 260 unidades - 5 unidades: 255 unidades

Ventas del año 2 en adelante:  450 unidades (como determinamos en el plan de ventas)

No corresponde restar el stock de las ventas del año 2 en adelante ya que fueron restadas en el año 1.

Determinar el consumo de materia prima para el programa de producción y formación de la mercadería en curso y semielaborada:

Durante el periodo de puesta en marcha estimamos que se producirán un 100% adicional de desperdicios en los procesos con respecto a los procesos en régimen. Se compensa ya que se utiliza menor cantidad de material.

Resulta entonces:

Material	Desperdicio en peréodo de puesta en marcha	Desperdicio en régimen
BWG 10	2%	1%
BWG 16	3%	1,5%
BWG 18	5%	2,5%

Material	Consumo de MP en puesta en marcha	Consumo de MP resto del año 1	Total de MP para la producción del año 1	DNR del año 1	Volúmen de la producción realizada en el año 1
BWG 10	72,93 m2	59 m2	132 m2	2 m2	130 m2
BWG 16	742,3 m2	598,5 m2	1340,8 m2	30,4 m2	1310,4 m2
BWG 18	1189,1 m2	949,8 m2	2138,9 m2	79,7 m2	2059,2 m2

Material	Consumo de MP del año 2 en adelante	DNR del año 2 en adelante	Volúmen de la producción realizada del año 2 en adelante
BWG 10	227,25 m2	2,2725 m2	224,9775
BWG 16	2302,02 m2	34,53 m2	2267,49 m2
BWG 18	3653,1 m2	91,3275 m2	3561,77 m2

Los ciclos de elaboración son de 1 semana de duración.

240 días ÷ 5 días/ciclo de elaboración = 48 ciclos de elaboración

Material	Alimentación	Ciclos de elaboración	Mercadería en proceso
BWG 10	255,38 m2	48	5,32 m2
BWG 16	2312,15 m2	48	48,17 m2
BWG 18	3868,16 m2	48	80,58 m2

Cálculo de stock promedio de MP y programa de compras:

Material	Stock promedio de MP			Compras de MP
	Año 0	Año 1	Año 2 en adelante	Año 0	Año 1	Año 2 en adelante
BWG 10		21,28 m2	21,28 m2
BWG 16		192,67 m2	192,67 m2
BWG 18		322,34 m2	322,34 m2

Realizar el cuadro resumen del programa general de evolución:

	Denominación	Unidad	Año 0	Año 1	Año 2 en adelante
Producto Terminado	Ventas	u		255	450
	Stock promedio de PT	u		5	5
	Producción	u		260	450
BWG 10	Desperdicio MP no recup.	m2		2	2,27
	Mercadería en proceso	m2		5,32	5,32
	Consumo de MP	m2		130	225
	Stock de MP prom.	m2	72,93	21,28	21,28
	Compra de MP	m2	72,93	80,28	248,53
BWG 16	Desperdicio MP no recup.	m2		30,4	34,53
	Mercadería en proceso	m2		48,17	48,17
	Consumo de MP	m2		1310,4	2267,49
	Stock de MP prom.	m2	742,3	192,67	192,67
	Compra de MP	m2	742,3	791,17	2494,69
BWG 18	Desperdicio MP no recup.	m2		79,7	91,
	Mercadería en proceso	m2		80,58	80,58
	Consumo de MP	m2		2059,2	3561,77
	Stock de MP prom.	m2	1189,1	322,34	322,34
	Compra de MP	m2	1189,1	1272,14	3975.44

Determinación del Personal

Organigrama de toda la empresa

Organigrama de la Empresa

Descripción de los Puestos de Trabajo

• Dirección General: la Dirección General es responsable de la conducción estratégica de la empresa. Define los objetivos generales, coordina las áreas principales y toma las decisiones necesarias para asegurar la continuidad, crecimiento y rentabilidad del proyecto de fabricación de racks metálicos. Sus funciones principales son establecer los lineamientos de gestión, supervisar el desempeño global de la organización, representar a la empresa frente a terceros y coordinar las decisiones entre producción, administración, compras y ventas.
• Jefe de planta: el Jefe de planta es responsable de coordinar y supervisar las actividades productivas vinculadas a la fabricación de los racks. Controla el cumplimiento del plan de producción, la correcta secuencia de trabajo, el uso adecuado de máquinas e instalaciones y el cumplimiento de los criterios de calidad y seguridad. Tiene a su cargo la organización de los operarios de producción, la asignación de tareas por lote, el seguimiento del flujo de materiales y la resolución de problemas operativos dentro de la planta.
• Operario de corte láser CNC y plegado CNC: este operario se encarga de las operaciones iniciales de transformación de chapa. Agrupa el corte láser CNC y el plegado CNC, ya que ambas tareas corresponden a la etapa de conformado, requieren interpretación de planos, manejo de programas y control dimensional básico. Sus tareas incluyen la carga de chapas, selección de programas de corte, supervisión del proceso láser, separación e identificación de piezas, operación de la plegadora, posicionamiento de piezas contra topes y verificación de ángulos de plegado.
• Operario de armado estructural y soldadura: este operario es responsable del armado inicial de la estructura portante y de la operación asistida de la celda de soldadura MIG robotizada. Aunque la soldadura se realiza mediante robot, el puesto requiere intervención directa para preparar piezas, cargar el fixture, controlar el posicionamiento y verificar la escuadra del conjunto. Sus tareas incluyen el armado del bastidor principal, carga y descarga de piezas en la celda, selección del programa de soldadura, control visual de uniones, montaje de correderas y verificación dimensional previa a las etapas posteriores.
• Operario de pulido y armado final: este operario realiza la terminación mecánica posterior a la soldadura. Trabaja sobre cordones, uniones principales, esquinas y zonas canteadas utilizando amoladora, pulidora y disco flap. Además, cuando la carga de pulido lo permite, colabora en tareas finales compatibles, como colocación de herrajes, preparación de subconjuntos, armado final, control visual y acondicionamiento previo al embalaje.
• Operario de pintura electrostática: este operario se encarga de aplicar la pintura electrostática en polvo dentro de la cabina de pintura. Si bien el movimiento de piezas se realiza mediante riel aéreo, la aplicación del recubrimiento es manual y requiere control visual directo. Sus tareas incluyen colgado y posicionamiento de piezas, aplicación de pintura con pistola electrostática, cobertura de superficies interiores y exteriores, retoques, inspección visual y transferencia de piezas hacia la etapa de curado.
• Operario de terminación superficial y movimiento interno: este operario se encarga de las operaciones vinculadas al pretratamiento, secado, curado y traslado interno de piezas. Agrupa estas tareas porque forman parte de una misma estación de terminación superficial y se conectan mediante rieles, carros o trolleys. Sus funciones incluyen carga y descarga de piezas en la lavadora de pretratamiento, control de salida del proceso químico, carga al horno de secado, transferencia hacia pintura, carga del horno de curado y movimiento interno entre estaciones.
• Mantenimiento: el puesto de mantenimiento es responsable de conservar en condiciones operativas las máquinas, equipos e instalaciones de planta. Realiza tareas preventivas y correctivas para evitar interrupciones en el proceso productivo. Sus actividades incluyen lubricación, limpieza técnica, revisión de componentes, control de herramientas, asistencia ante fallas y ejecución del cronograma de mantenimiento definido para máquinas CNC, celda de soldadura, equipos de terminación superficial e instalaciones auxiliares.
• Jefe de administración: el Jefe de administración coordina las actividades administrativas, contables, financieras, comerciales y de compras. Actúa como nexo entre la Dirección General y los sectores administrativos de la empresa. Sus funciones incluyen supervisar documentación, coordinar compras, controlar circuitos administrativos, dar seguimiento a cobranzas y pagos, y asegurar el soporte administrativo necesario para la operación.
• Contabilidad y finanzas: el sector de contabilidad y finanzas se encarga de registrar, ordenar y controlar la información económica y financiera de la empresa. Sus actividades incluyen facturación, conciliaciones bancarias, control de cuentas a cobrar y pagar, seguimiento de documentación fiscal y apoyo en presupuestos.
• Compras: el sector de compras gestiona el abastecimiento de materias primas, insumos, repuestos y servicios necesarios para la operación productiva. Sus tareas incluyen solicitud de cotizaciones, comparación de proveedores, emisión de pedidos de compra, seguimiento de entregas y coordinación con producción para asegurar disponibilidad de materiales.
• Ventas: el sector de ventas es responsable de la gestión comercial de los racks metálicos. Atiende clientes, elabora presupuestos y realiza el seguimiento de oportunidades comerciales. Sus actividades incluyen captación de clientes, atención de consultas, preparación de propuestas comerciales, seguimiento de cuentas corporativas y coordinación con administración para el cierre de operaciones.

Calificación y Formación necesaria de los Operadores

• Dirección General: requiere formación universitaria en Ingeniería Industrial, Administración de Empresas o carreras afines. Debe contar con experiencia en gestión de empresas industriales, planificación estratégica, toma de decisiones y coordinación general de áreas. Se requiere capacidad de liderazgo, visión integral del negocio y criterio para representar a la organización frente a clientes, proveedores y terceros.
• Jefe de planta: requiere formación en Ingeniería Industrial, Ingeniería Mecánica o formación técnica superior equivalente. Debe contar con experiencia en planificación y control de producción, coordinación de operarios, gestión de procesos metalmecánicos, control de calidad y seguridad industrial. Es necesario que pueda organizar el trabajo por lotes, resolver problemas en la operación y asegurar el cumplimiento del plan de fabricación.
• Operario de corte láser CNC y plegado CNC: requiere secundario técnico completo, preferentemente con orientación mecánica, electromecánica o industrial. Debe tener conocimientos de lectura e interpretación de planos, operación de máquinas CNC, carga y posicionamiento de chapas, identificación de piezas y control dimensional básico. También se requiere formación en seguridad para el manejo de chapa metálica y equipos de corte y conformado.
• Operario de armado estructural y soldadura: requiere secundario técnico completo, preferentemente mecánico, electromecánico o con formación específica en soldadura. Debe contar con conocimientos de armado de estructuras metálicas, uso de matrices o fixtures, control de escuadra, interpretación de planos y operación asistida de celda robotizada MIG. También debe reconocer defectos básicos de soldadura y verificar visualmente la calidad de las uniones.
• Operario de pulido y armado final: requiere secundario técnico o experiencia equivalente en taller metalúrgico. Debe tener habilidad manual para el uso seguro de amoladora, pulidora de dos manos y disco flap, además de criterio para terminación superficial de soldaduras, esquinas y zonas canteadas. También debe poder colaborar en tareas de armado final, colocación de herrajes, control visual y acondicionamiento del producto.
• Operario de pintura electrostática: requiere secundario técnico o formación específica en pintura industrial. Debe contar con experiencia o capacitación en aplicación de pintura electrostática en polvo, uso de pistola manual, regulación básica de parámetros de aplicación, control de cobertura, retoques y seguridad en cabina. Se requiere especial atención visual, ya que las piezas presentan superficies amplias, cantos, perforaciones y zonas interiores.
• Operario de terminación superficial y movimiento interno: requiere secundario técnico, preferentemente electromecánico o con conocimientos básicos en procesos químicos y térmicos industriales. Debe estar capacitado para operar la lavadora de pretratamiento, hornos de secado y curado, rieles, carros o trolleys. También debe conocer criterios básicos de seguridad en manipulación de piezas, procesos húmedos, equipos térmicos y movimiento interno de materiales.
• Mantenimiento: requiere formación técnica electromecánica, eléctrica o mecánica. Debe contar con experiencia en mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas industriales, interpretación de manuales técnicos, lubricación, ajustes, limpieza técnica, revisión de componentes eléctricos y mecánicos, y asistencia ante fallas. Su función es asegurar la continuidad operativa de los equipos de producción e instalaciones auxiliares.
• Jefe de administración: requiere formación en Administración de Empresas, Contabilidad, Ingeniería Industrial o carreras afines. Debe contar con experiencia en gestión administrativa, coordinación de compras, ventas, documentación, pagos, cobranzas y herramientas informáticas de gestión. Es necesario que actúe como nexo entre la Dirección General y los sectores administrativos.
• Contabilidad y finanzas: requiere formación como Contador Público, estudiante avanzado o perfil administrativo-contable con experiencia. Debe manejar facturación, registraciones contables, conciliaciones bancarias, cuentas a cobrar, cuentas a pagar, control documental y seguimiento financiero básico de la operación.
• Compras: requiere formación en Administración, Comercialización, Logística o experiencia equivalente en abastecimiento industrial. Debe contar con capacidad de negociación, seguimiento de proveedores, comparación de cotizaciones, emisión de pedidos de compra y control de entregas. Es importante que conozca materiales e insumos industriales, especialmente chapa, consumibles, pintura y componentes metalúrgicos.
• Ventas: requiere formación comercial, administrativa, técnica o experiencia equivalente en ventas B2B. Debe contar con habilidades de comunicación, negociación, elaboración de presupuestos, seguimiento de clientes y conocimiento general del producto. Es importante que comprenda el mercado objetivo del rack, orientado a infraestructura IT, telecomunicaciones, data centers e integradores.

Puesto	Superior inmediato	Dotación
Dirección General		1
Jefe de planta	Dirección General	1
Operario de corte láser CNC y plegado CNC	Jefe de planta	1
Operario de armado estructural y soldadura robotizada	Jefe de planta	1
Operario de pulido y apoyo a armado final	Jefe de planta	1
Operario de pintura electrostática	Jefe de planta	1
Operario de terminación superficial y movimiento interno	Jefe de planta	1
Mantenimiento	Jefe de planta	1
Jefe de administración	Dirección General	1
Contabilidad y finanzas	Jefe de administración	1
Compras	Jefe de administración	1
Ventas	Jefe de administración	1
Total		12

Listado de Equipos Auxiliares, Muebles y Útiles

Área de Producción

Equipos Auxiliares:

• Compresor de aire industrial (1): De 10 HP con tanque de 500L, para alimentar herramientas neumáticas y asistencia del láser.
• Zorras hidráulicas manuales (2): Reforzadas para 2.500 kg, necesarias para mover los pallets con chapas y los racks terminados.
• Aparejo eléctrico o Sistema de ventosas (1): Para la carga de chapas de 1,5 x 3 metros en la mesa del láser.
• Matafuegos (8): 6 de Polvo Químico Seco (ABC) de 5kg y 2 de CO2 (BC) para tableros y láser.
• Sistema de extracción de humos (1): Específico para la celda de soldadura y el área de corte.
• Luminarias industriales LED tipo campana (10): Para garantizar 500 lux en zona de trabajo.
• Kit antiderrame y lavaojos de emergencia (1): Para el sector de pretratamiento químico y pintura ante posibles salpicaduras, derrames o contacto accidental con productos de limpieza, fosfatizado o insumos líquidos.

Muebles e Infraestructura:

• Chapero vertical (1): Estructura reforzada para el almacenamiento clasificado de chapas BWG 16, 18 y 10.
• Bancadas de armado final (2): Mesas de trabajo de 1500x1000 mm reforzadas, con alfombra de goma para no rayar la pintura del rack.
• Estanterías metálicas tipo Rack (4): Para stock de insumos (tornillería, cerraduras, burletes y pintura en polvo).
• Armario de herramientas (2): Para el guardado del herramental de plegadora y repuestos de soldadura.
• Bancos de trabajo con morsa (2): Para ajustes menores y mantenimiento.

Útiles y Herramientas:

• Juego de calibres digitales (2): Uno de 300 mm y otro de 1000 mm.
• Goniómetros digitales (2): Para control de ángulos de plegado.
• Herramientas de mano (kits): Atornilladores neumáticos, remachadoras, juegos de llaves y tubos.
• EPP (8 kits): Cascos, guantes de descarne, protección auditiva, gafas para láser y máscaras de soldar.
• Respiradores y máscaras para pintura/pulido (kits): Para complementar los EPP del personal expuesto a polvo de pintura, partículas metálicas y tareas de pulido, reforzando la protección respiratoria en las etapas de terminación superficial.

Área de Administración y Comercialización

Equipos Auxiliares:

• Computadoras de escritorio (5): Equipadas para gestión administrativa, ventas y diseño (CAD/Nesting).
• Impresora multifunción láser (1): Para remitos, facturas y planos de fabricación.
• Central telefónica e internos (1): Con 3 terminales físicas y sistema de Wi-Fi industrial.
• Aire acondicionado frío/calor (2): Para las oficinas y sala de reuniones.
• Luminarias LED colgantes (4): 2 por cada sala

Muebles:

• Escritorios ergonómicos (5): Con cajonera incorporada.
• Sillas de oficina ergonómicas (5): Con ruedas y soporte lumbar.
• Mesa de reunión (1): Para 6 personas (comercialización y visitas de proveedores).
• Archiveros metálicos (2): Para legajos de personal y documentación técnica.
• Sillas para visitas (2): Para el área de recepción/comercialización.

Útiles:

• Papelería y librería: Carpetas de producción, folios, bolígrafos, abrochadoras.
• Pizarras blancas (2): Para programación de la producción (Método Kanban/Gantt).

Servicios, Higiene y Bienestar (Comedor y Vestuarios)

Equipos Auxiliares:

• Heladera con freezer (1)
• Horno microondas (2): Para agilizar el turno de almuerzo del personal.
• Dispenser de agua frío/calor (2).
• Termotanque eléctrico (1): Para el agua de los vestuarios.
• Lámparas LED colgantes (5)

Muebles:

• Mesas de comedor (3): Para 4 personas cada una.
• Sillas de comedor (12).
• Lockers metálicos (12): Individuales para el personal de planta.
• Banco de vestuario (1): De madera/hierro.

Útiles:

• Botiquín de primeros auxilios (2): Completo para entorno industrial.
• Cestos de residuos (10): Diferenciados para reciclables y residuos industriales.
• Accesorios de baño: Porta-rollos, dispensers de jabón líquido y toalleros.

Anteproyecto de Planta

Plano de la Planta mostrando la distribución de las distintas áreas (Producción, Administración y Comercialización).

Archivo:Plano planta pdf (Mejor calidad).pdf

Plano mostrando el recorrido de los materiales

Cronograma de Ejecución

Se detallan las actividades previstas para la preinversión, instalación de planta, incorporación de maquinaria, preparación del personal e inicio de la explotación.